大直径钢管混凝土柱施工工法详述.docVIP

大直径钢管混凝土柱施工工法 中冶建工集团有限公司一公司 孙慧星 景治华 张建东 郑晓海 1 前 言 超大钢管混凝土柱能适应大跨、高耸、重载等条件，符合现代施工技术的工业化要求，被广泛的应用于单层和多层工业厂房柱、大跨度和空间结构、商业广场、多层办公楼及住宅、高层和超高层建筑中。 我司承建的重庆市新闻传媒中心一期工程，建筑总面积：约10万m2。其中四层地下室约4万 m2、裙楼约1.6万 m2、主楼约4.4万m2。每层有钢管柱14根，钢管柱规格为1200×20、25、30不等，针对大直径钢管制作、安装及接头精度、混凝土浇注质量难以控制的特点，组织技术攻关，反复改进，并成功地解决了这些难题。通过实践，总结编写本工法。 2 工法特点 2.0.1 在传统施工工艺的基础上，针对超大直径钢管混凝土柱的加工、定位、安装的方式及流程进行了优化； 2.0.2 采用柱底定位环及限位板技术，使操作更方便，安装更精准快捷，施工质量更可靠。 2.0.3 钢管柱同径对接、变径对接、斜柱变角度对接，均采用内衬管施工工艺，使接头焊缝质量得以充分保证。 3 适用范围 本工法适用于工业与民用建筑的超大直径钢管混凝土柱的施工。本工法中的大直径钢管混凝土柱是指在圆形钢管（直径1200mm～1800mm）内填灌混凝土的钢管混凝土结构。 4 工艺原理 4.0.1 采用计算机辅助下料，控制钢管卷制质量；严格保证管端平面与管轴线垂直，控制焊接变形。 4.0.2 每一层为一个安装节，利用千斤顶调整垂直度和标高，确保钢管形心位置及垂直度满足设计和规范要求；安装完一节钢管后浇筑混凝土，再进行下一节钢管安装。 4.0.3 利用内衬管和预埋限位板辅助定位，安装时利用自制工具实时监测、调整；规定测设时间，减少日照影响，保证测量精度。 4.0.4 钢管柱采用自密实混凝土，利用立式高位抛落法施工；根据工艺要求进行混凝土配合比设计。 5 施工工艺流程及操作要点 5.1 工艺流程 5.1.1 钢管柱制作工艺流程 施工图→原材料复检→钢板号料→自动切割下料→钢板坡口加工→钢板卷制→二氧化碳气体保护焊打底焊→碳弧气刨清根→焊钢管直焊缝→超声波探伤检验→校正→钢管对接、拼装→焊钢管环焊缝→超声波探伤检验→焊内衬环、耳板→除锈、涂装→检验合格出厂。 5.1.2 钢管柱安装工艺流程 测量钢管柱轴线尺寸与标高→定位环板预埋→基础节钢管柱吊装→基础节安装→钢柱轴线、垂直度、标高校正→焊接及检验→管顶盖板防护→检查、验收→混凝土浇筑→下一节起吊对接。 5.2 操作要点 5.2.1 钢管柱制作要点 1 计算机辅助下料、调直：应根据工艺要求预留制作和安装的焊接收缩量，以及制作时切割、刨边和铣平等加工余量。放样和样板（样杆）的允许偏差应符合表5.2.1-1的规定，号料的允许偏差应符合表5.2.1-2的规定。 表5.2.1-1 放样和样板（样杆）的允许偏差 放样和样板（样杆）的允许偏差 项目 平行线距离和分段尺寸 对角线差 宽度、长度 孔距 加工样板的角度 允许偏差 ±０.５ｍｍ １.０ｍｍ ±０.５ｍｍ ±０.５ｍｍ ±２０′ 表5.2.1-2 号料的允许偏差 号料的允许偏差（ｍｍ） 项目 零件外形尺寸 孔距 允许偏差 ±１.０ ±１.０ 2 定型切割：钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。气割前应对切割区域表面除锈，气割后应清除熔渣和飞溅物。用自动切割机下料切割，切割后均需清除毛刺。气割的允许偏差应符合表5.2.1-3的规定，机械剪切的允许偏差应符合表5.2.1-4的规定。 表5.2.1-3 气割的允许偏差 气割的允许偏差（ｍｍ） 项目 零件宽度、长度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 允许偏差 ±3.０ ０.０５ｔ，且不大于２.０ ０.3 １.０ 注：ｔ为切割面厚度。 表5.2.1-4 机械剪切的允许偏差 机械剪切的允许偏差（ｍｍ） 项目 零件宽度、长度 边缘缺棱 型钢端部垂直度 允许偏差 ±3.０ １.０ ２.０ 3 螺旋钢管卷制焊接：卷管方向应与钢板压延方向一致。在卷板过程中，应注意保证管端平面与管轴线垂直。卷压钢板时，应及时调整上滚间隙，减少钢板变形误差。钢管卷制后应在管端打上十字轴线并作标记。由于板材尺寸限制，有时需要进行钢板对接，组对应在托架上操作。对接时应严格保持焊后钢板平直。焊接时，除控制几何尺寸外，还应控制焊接变形，焊接宜采用分段反向顺序，分段施焊应保证对称，并预留对接间隙，以抵消收缩变形。 4 校正：切割后出现变形的部位，要矫正其平直度。矫正后的钢板表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5 mm，且不应大于该钢板厚度负允许偏差的1/2。钢管焊接成型后，为消除焊接变形，应采用机械矫正，直至达到尺寸精度要求