挤压模具设计.ppt

⑦工作带长度的确定 将型材断面分为5个部分 ，分别计算工作带长度： 首先给定难挤压部分F1处的工作带长度为h F1 = 3 ㎜。 则：h F2 = 5.4 ㎜ h F3 = 7.8 ㎜ h F4 = 5.7 ㎜ h F5 = 6.1 ㎜ 然后再根据同心圆规则以及金属流动情况,最终确定模孔各部位的工作带长度。 模孔各部位工作带尺寸： LX0349型材模(上模入口端) 上模出口端 模芯局部 模桥出口方向局部形状 下模入口端 下模出口端 下模入口端局部 模孔工作带正面局部 模孔工作带反面局部 总装图正面 总装图正面 总装图反面 总装图反面局部 3.4 宽展模设计 3.4.1 宽展挤压原理 在圆挤压筒的前端增加一个宽展模，使圆锭产生预变形，厚度变薄，宽度逐渐增加到大于圆挤压筒直径，然后再从模孔中流出的挤压过程。 宽展模的主要用途：可生产比圆挤压筒直径大10%~30%的壁板型材、普通扁条型材。宽展率一般为15%~35%，宽展角一般取30o左右。 在圆形挤压筒上用宽展模挤压扁宽型材，可起到扁挤压筒的作用，从而可部分代替扁挤压筒。 由于宽展模的摩擦作用，宽展挤压时的挤压力比直接挤压时增加20%~25%。故挤压宽厚比较大、挤压比较大的硬合金壁板是比较困难的。 在不同挤压筒上进行宽展挤压的变形参数及型材的宽度 。 在相同直径挤压筒上不同方法可挤压型材的宽度。 3.4.2 宽展模设计 （1）宽展量、宽展变形率、宽展角 宽展量△B ：铸锭经宽展变形以后的最大宽度B2与挤压筒直径D1之差。 △B=B2-D1 为发挥宽展挤压的作用， △B应越大越好。但由于受金属流动、挤压力的角度传递损失、模具强度等因素影响， △B不宜过大。 根据挤压机的能力和挤压筒的大小，一般取△B =10~200mm，大吨位挤压机取上限，小吨位取下限。 宽展变形率δB： δB =（B2-B1）/B1×100% B2 、B1——宽展模出、入口宽度。 根据挤压筒的尺寸和比压、型材的宽度等， 可取δB =15%~35%。 宽展角β： tanβ=1/2（ B2-B1 ）/HB 为了便于金属流动，减小挤压力，一般应使与金属的自然流动角相似，在挤压比为10~30范围内，可取β=30o。 （2）宽展模尺寸的确定 入口宽度B1：一般比挤压筒直径小10mm左右。过大会影响产品质量；过小影响宽展量。 出口宽度B2：根据型材尺寸、宽展量、模子外径和厚度来决定，一般大于型材宽度20~30mm。 宽展孔的高度hB：根据型材高度、第一次变形系数μ1大小和模具强度来确定。一般μ1 ≤3~5，且hB应比型材高度大5~10mm。 宽展模外径DH：根据压型嘴的尺寸、型材模外径和宽展模强度确定。为保证通用性，最好与型材模相同。 宽展模厚度HB：主要取决于模具强度、宽展角、挤压力等。 （3）宽展模强度与材质选择 宽展模是圆挤压筒的延伸部分，其受力状态和工作条件基本上与圆挤压筒相似，而且没有挤压筒的多层预紧力作用，故应选用优质高强耐热合金钢。 宽展模设计举例： 在50MN挤压机Φ360mm挤压筒上，用宽展模挤压LX725壁板。 LX725型材宽展模 3.5 导流模设计 3.5.1导流模变形原理 导流模—前室模。 实质：在型材模前面增加一个型腔，其形状为与型材外形相似的异形或与型材最大外形相当的矩形。 原理：铸锭镦粗后，先通过导流模产生预变形，金属进行第一次分配，形成与型材断面相似的坯料，然后进行第二次变形，挤出型材。 锥体模芯：用于挤压方管，矩形管及空心型材。 ②定径带结构形式 模芯的定径带有凸台式、锥台式和锥式三种： 凸台式：模芯宽度b＞20㎜时，多采用凸台式。这种结构模芯强度和刚度较低，但加工容易，便于修模。 锥台式：在10㎜＜b＜20㎜时多采用锥台式 。这种结构模芯的强度和刚度比凸台式稍高，加工较容易。 锥式：模芯宽度b＜10㎜时多采用锥式。这种结构模芯的强度和刚度都较高，但不易加工。 在某些情况下可采用特殊模芯结构。 ③模芯长度 模芯的长度宜短，稍伸出定径带即可。过长易使管子偏心；过短则易形成椭圆。对于小挤压机模芯可伸出模子定径带1 ~ 3㎜；对于大吨位挤压机可伸出10 ~ 12㎜。 （5）焊合室设计 焊合室的形状，入口方式，尺寸大小，对于金属流动，焊接质量，挤压力的大小有很大的影响。 ①焊合室的形状及断面大小