注塑产品设计与制造经验分析解析.pdf

在注塑产品的开发过程中，模具的设计和制造决定了塑料件的最终质量和成本。本文以某注塑模具的设计 为例，介绍了 Pro/ENGINEER 的特点以及在注塑模具设计中的应用，为高质量模具的设计和制造提供了一 条途径。 Pro/ENGINEER 是美国 PTC 公司出品的 CAD/CAM 软件， 它以参数化设计的观念闻名于世， 为传统机械设 计与制造带来了巨大的便利。 Pro/ENGINEER 提供的参数化设计具有 3D 实体造型、 单一资料库以及以特征 为设计单位等特点，因此通过使用它设计者可以随时计算出产品的体积、面积、质心、重量和惯性矩等数 据，并且不论在 3D 或 2D 图形上作尺寸修改，其相关的 2D 或 3D 实体模型及装配、制造等也自动修改。 由于 Pro/ENGINEER 在设计中导入了制造的概念， 设计人员可随时对特征作合理、 不违反几何的顺序调整、 插入、删除和重新定义等修正操作。 一、设计过程 典型的注塑模设计过程在 Pro/ENGINEER 环境下，注塑模设计过程包含以下步骤： (1)创建塑料件模型（也称为三维造型）； (2)创建毛坯，用来定义所有模具元件的体积； (3)根据不同的收缩率、脱模斜度和塑件模型构建型腔、型芯的特征和尺寸； (4)加入模具装配特征形成浇注系统，定义分模面及模块； (5) 定义模具开启的步骤及检查干涉； (6) 依需要装配模座，完成冷却系统设计； (7) 完成所有零件的零件图； (8)根据加工需要，生成零件的 NC 代码。 二、模具型腔和型芯的设计 在设计过程中，首先通过对塑料件模型的不同部位尺寸设定收缩率、构建设计模型、产生型腔及型芯特 征尺寸，然后使设计模型与型腔或型芯毛坯重叠，经过一系列面的生成、延伸及融合等操作形成分模面， 最后从毛坯中挖去设计模型，并从分模面切割产生型腔和型芯，如图 1、图 2 和图 3 所示。 图 1 塑件产品 图 2 凹模 图 3 凸模 分型面的建立是最复杂而又最关键的部分，其中复制实体表面是通常使用的命令。在复制实体表面时， 应尽量采用 Copy→Surfbnd 的方式，通过选择种子面与边界面一次选定所需的曲面，而不要使用 Copy→Indivsurfs 拷贝曲面，再将曲面合并成所需曲面的方式，因为这样做不仅速度慢，而且容易造成曲面 丢失，不能完整选定实体表面。 通过上述方法产生的型腔或型芯是整体式的。考虑到制造工艺，还可通过面对体的操作进一步分解型腔 或型芯使整体式变为镶块嵌入式。 模具设计完成后，使用拔模斜度检查功能可检查模具有无倒扣现象产生。如有倒扣，说明该件无法脱模， 必须进行修改。 三、模具零件的加工 在 Pro/ENGINEER 的 NC 模块下， 根据加工需要， 可生成数控车削、 数控铣削及电火花线切割的 NC 代码， 具体过程如图 4 所示。 图 4 模具零件加工流程 四、其他功能 Pro/ENGINEER 具有强大的接口功能，能通过 IGES、STL 、SET、STEP 等格式与其他 CAD/CAE/CAM 软件 实现数据文件的交换。在塑料产品开发中，通常利用这个接口与 C-MOLD 、MOLDFLOW 、Z-MOLD 等软件 相连，利用它们的分析模块，对 Pro/ENGINEER 中的造型进行分析，以确定模具的结构及注塑工艺。 Pro/ENGINEER 提供的 Pro/PROGRAM 是零件与装配自动化设计的一个重要工具，用户可经由非常简单的 高级语言来控制零件特征的出现与否、尺寸的大小与零部件的出现与否、零部件的简易显示或完全显示以 及零部件的数量等。当零件或装配件的 Pro/PROGRAM 设计完成后，读取此零件或装配件时，其各种变化 情况即可利用交互方式得到不同的几何形状，达到产品设计要求。 利用 Pro/ENGINEER 还可以方便地建立零件库。 在注塑模设计中所需的通用件