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车削中心技术参数 　传统的机床一般只能完成某一种或某一类加工，如车床完成车削，铣床完成铣削等等，有的甚至粗、精加工也要分别在不同机床上完成。为了减少辅助时间，提高加工精度和效率，数控机床工序和功能复合化的发展趋势日益明显，多工序、多功能复合加工的新颖机床不断涌现。其中，车削中心的发展最为突出，它不仅能完成外圆和端面的车削加工，由于机床在同一轴线上对置安装了两根可同步旋转的主轴，并增加了第二转塔刀架，因此不用停机再次装夹工件就可以进行多刀同时加工，如正反面连续加工、铣平面、钻中心孔、开侧面槽及进行任意角度斜孔和斜面加工等。 　1 车削中心技术参数 　1.1 机床性能 　MIYAN0公司的数控车削中心BX-26S最主要的特点是具有两个中心对心的主轴，称为主主轴和副主轴，这两个主轴可同步实现工件在两主轴间的自动传递，同时它还具有上下两个刀塔，既可与两主轴分开、交叉使用，也能实现与两主轴的联合使用。其中上刀塔带 　有Y轴，可完成五轴联动铣削，加工复杂零件。机床控制系统采用了FANUC 18i—TB数控系统，该数控系统是集控制单元与LCD于一体的CNC系统，并具有网络功能，最多控制8轴。该系统可实现高精度的纳米超精加工，其最尖端的HRV伺服控制技术缩短了加工循环时间。因标准配置为以太网，灵活应用网络的集中管理软件包，便于操作和编程。也可利用安装在液晶装置上的存储卡进行输入／输出，实现超高速串行通信，而且可基于因特网的远程诊断以会话方式进行故障诊断。 　1.2在MIYANO BX-26S车削中心上的加工工艺 　针对这台数控机床双主轴双刀架的加工特点，在加工过程中使用了两个主轴和两个刀塔，并完成两主轴间的工件自动传递。可以通过人为的M辅助指令设定使两主轴既可以相互配合工作又可以独立加工。且编程时尽可能地使其独立工作时间大于相互配合工作的时间，这样就减少了两个主轴之间彼此等待时间。本零件涉及的M指令见表2。 　车削中心第一主轴、第二主轴均为液压卡盘，工件在第一主轴完成端面、成形面等加工后，白动将工件传递到第二主轴上进行其他部分加工。车床的右主轴和左主轴具有独立的加工能力，可以同时进行加工。在这种形式的车床中，利用一台伺服控制的上料机，可以将工件送人加工工位，或从加工工位取出成品，或在两个工位之间搬运。零件加工工序见表3。 　MIYANO BX-26S车削中心的加工刀位数多达25个，两个3D的刀头均可灵活变更刀座及刀位数量，对应生产不同的工件所需。编程人员可灵活规划工艺路线，充分考虑缩短两个主轴之间的相互等待时间，节省工时，从而加强机械加工能力及延长刀具寿命。 　在零件加工中，启用第二主轴粗、精键零件左端内孔Φ8.94,Φ8.62两孔时，可尝试以下两种方案:一是粗撞使用同一把刀的两个不同刀补解决，精撞分两把刀，如T0303,? T2525;二是粗撞用两把T0303,T0505，而精撞使用第二刀塔上的同一把刀的两个不同刀补值。在确保加工精度的前提下，前者比后者节省了两个主轴在加工过程中的等待时间，提高了效率。 　2 结束语 　在MIYANO BX-26S车削中心上加工轴类零件，一次装夹后进行完全加工，是一种很有效的加工途径，加工精度高，生产效率高，避免了传统加工工艺中靠手工操作保证加工质量的缺陷，大大降低了废品率。而且机床配备的自动上下料系统和毛坯与成品件传送装置，能实现自动加工，免去了零件在机床上的运送时间。