冲压模具设计复合模和连续模.pptVIP

混合型工序排样 (2)工序排样类型 单侧载体 具体尺寸见图7-13 单侧、双侧载体尺寸 导正原理 1-导料板;2-顶料销;3-侧刃挡块;4-导正销 2.5 导正 1.级进冲裁工序排样 2.级进弯曲工序排样 3.级进拉深工序排样 4.含有局部成形时连续模的工序排样 2.6 工序排样原则与要点 2.7排样图设计的原则及考虑的因素 一、设计原则 1、尽量能提高材料利用率 2、合理确定工位数 3、合理安排工序顺序 4、保证条料送进进距的精度 5、保证冲件形状和尺寸的准确性 6、提高凹模强度及便于模具制造 二、应考虑的因素 1、冲件的生产批量 2、冲压力的平衡 3、冲件的毛刺方向 4、成形工序件方向的设置 2.8 载体设计 载体：多工位冲压时条料上连接工序件，并使工序件在模具上稳定送进的部分材料。载体与工序件之间的连接段称为搭接头。 载体的形式：单侧载体、双侧载体、中间载体、无载体和边料载体。 单侧载体 双侧载体 中间载体 3.6计算模具压力中心 由于该零件完全对称于相互垂直的两条多层次线，所以模具的压力中心在几何图形的中心。 四、模具结构的确定 4.1模具的形式 复合模又可分为正装式和倒装式。 经分析，此工件无较高的平直度要求，工件精度要求也较低，所以从操作方便、模具制造简单等方面考虑，决定采用倒装式复合模。 4.2定位装置 采用伸缩式挡料销定位，安装在橡胶垫和活动卸料板之间。工作时可随凹模下行而压入孔内，工作很方便。 4.3卸料装置 （1）条料的卸除 采用弹性卸料板。因为是倒装式复合模，所以卸料板安装在下模。 （2）工件的卸除 采用打料装置将工件从落料凹模中推下，落在模具工作表面上。 （3）冲孔废料的卸除 下模座上采用漏料孔排出。冲孔废料在下模的凸凹模内积聚到一定数量，便从下模座的漏料孔中排出。 4.4导向零件 导向零件有许多种，如用导板导向，则在模具上安装不便而且阻挡操作者视线，所以不采用；若用滚珠式导柱导套进行导向，虽然导向精度高、寿命长，但结构比较复杂，所以也不采用；针对本次加工的产品的精度要求不高，采用滑动式导柱导套极限导向即可。而且模具在压力机上的安装比较简单，操作又方便，还可降低成本。 4.5模架 若采用中间导柱模架，则导柱对称分布，受力平衡，滑动平稳，拔模方便，但只能一个方向送料。若采用对焦导柱模架，则受力平衡，滑动平稳，可纵向或横向送料。若采用后侧导柱模架，则可三方向送料，操作者视线不被阻挡，结构比较紧凑，但模具受力不平衡，滑动不平稳。 本设计决定采用中间导柱模架。 4.6计算模具刃口尺寸 4.7模具工作零件的设计计算 (1)落料凹模 （3）凸凹模长度确定，壁厚校核 4.8其他零件的设计 五、绘制装配图 连续模的结构特点及分类 连续模设计案例分析 二.连续模 前　言 连续冲模具在欧、美、日等先进国家已有百年历史，而台湾的冲压界引进此项设计技术则是近30余年的事，近年来在电子科技工业不断的成长及发展之下，精密化、自动化、大量化、省力化等则是冲压业成长的重要指标，因此连续冲压模具设计技术是冲压界提升产能、效率、降低成本的有效途径。 1 1.何谓冲压模具，其优点如何 何谓连续冲模具： 连续冲压模具是指数个工程都结合在同一模具内，将材 料穿入模内透过每一送距的冲压，能够完整的将五金制品 冲压成型。在各型的冲压模具中，连续冲压模具因具有着 高生产效率的产能，故最适合于大量生产之用，且连续冲压 模具应用范围极广，适用于各种五金零件制品。 　 连续冲压模具之主要优点： 1、适合以卷料生产，材料使用率低，节省不断上料的缺点。 2、工程及结构设计较具弹性。 3、一冲次可生产多PCS，生产速度快效率高。 4、同一套模具可同时生产多种产品。 5、可装设自动化生产，以节省大量人力资源。 2 连续模设计与普通冲模有很大的不同，要求也要高的多。 工艺设计时必须得到试制或小批量生产的技术数据或工序样件，必要时还可以使用简易模具或手工进行工艺验证，以获得较为准确的零件展开形状及尺寸、工序性质、工序数量、工序顺序以及工序件(半成品)尺寸等。而这些都是多工位冲压条料排样设计的重要依据，而连续模排样设计是连续模结构设计的关键。排样之后便可进行凸模、凹模、凸模固定板、垫板、卸料装置，导料、定距等零部件的结构设计。最后绘制模具总装配图和零件图，并提出使用维护的说明。 2.连续模的排样设计2.1 连续模设计步骤 (1)坯料排样(详见第二章相关内容)； (2)冲切刃口确定； (3)工序排样。 2.2 连续模排样设计内容 排样示意图 1.冲切刃口设计原