脱硫运行中石膏脱水困难的原因分析及解决办法.ppt

脱硫运行中石膏脱水困难的原因分析及解决办法 ;摘 要：对石灰石/石膏湿法烟气脱硫运行中石膏脱水困难的原因进行了分析，通过试验和运行实际经验针对性找出解决问题的方法，使脱硫运行中石膏浆液得到改善，脱水效果明显提高。 关键词：脱硫；石膏；脱水困难；解决方法 ;引 言 火力发电机组脱硫采用湿法脱硫技术即石灰石—石膏湿式脱硫工艺，其特点是吸收塔采用单回路喷淋塔，脱硫装置采用一炉一塔；烟气系统不采用烟气换热（GGH）系统；石灰石制浆系统采用石灰石经湿式球磨机磨制加滤液稀释的制浆方式； 脱硫副产品-石膏脱水后含湿量不大于10%，石膏含量大于90%（干基）。脱硫效率不小于95%，脱硫装置的可利用率为95%，每台真空皮带脱水机处理能力为25t/h。;在此工艺过程中，石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，生成半水亚硫酸钙并以小颗粒状转移到浆液中，利用空气将其强制氧化生成二水硫酸钙（CaSO4·2H2O）结晶。用石膏排出泵将吸收塔内的浆液抽出，送往石膏旋流器，进行浓缩及颗粒分级，稀的浆液溢流至滤液箱；浓缩的底流浆液送往真空皮带机进行石膏脱水。脱水后的石膏含水率一般控制在10%（质量含量）以下为达标。若石膏水分过高，不仅影响脱硫系统和设备的正常运行，而且对石膏的储存、运输及后加工等都会造成一定的困难（如图片1），因此，应对其加以控制。 ;图片1：石膏含水率大时，运输十分困难 ;机组脱硫系统在运行中由于其它参数的急剧变化，多次出现石膏含水率偏高，造成真空皮带机无法正常有效工作。这种现象很长时间无法改善，严重时脱硫装置被迫停运，直接影响脱硫投入率。这种情况出现后最直接的方法是通过专业化验室的分析测量来找出问题的根本，但目前化验室还未建立，这样只能凭运行的实际经验来解决问题，下面就脱硫运行中出现石膏含水率偏高的问题原因和简单解决办法进行一下交流。 ;1 原因分析;1.1 入口含尘量偏高，导致吸收塔浆液 “中毒”;图片2：左侧为浆液含灰量大沉淀的取样照片 右侧为正常浆液取样沉淀后的照片 ;现在由于电除尘器效率不是很好，吸收塔变成了吸尘器，吸收塔浆液发黑，起泡，脱水时在石膏表明有一层黑色物质（如图片3），在这种状况下再坚持运行可想而知。吸收塔浆液极易“中毒”。一旦发生“中毒”现象，就需要将浆液全部排出置换新鲜的浆液，造成很大的浪费，并影响脱硫系统的正常投入。吸收塔浆液 “中毒”后，需要半月时间纠正才能彻底改善，在此期间会浪费大量石灰石，排放大量浆液，提高了运行成本。 ;图片3：含灰量大时，皮带脱水时的状况;1.2 石灰石品质发生变化;1.3 燃煤含硫量突然增大;1.4 石膏旋流器出现异常;1.5 真空皮带机异常;1.6 氧化空气量不足;1.7 其他原因;2 解决问题的对应方法;2.1 对电除尘全面检查，确保高压柜投入;2.2 严密监督石灰石质量;2.3 降低燃煤含硫量大的问题，积极协调燃料配煤;2.4 加强对旋流站的监控及维修;图片4：左侧为正常状态，右侧为沉砂嘴更换前的状态 ;2.5 保持真空皮带机的最佳工作状态;2.6 提高浆液氧化程度;2.7 控制吸收塔浆液密度在合理范围内;2.8定期向吸收塔内投加消石灰，改善浆液品质;2.9 其他措施;3 快速恢复正常的技巧 ;首先，将脱水困难的塔连续脱水或向事故浆液箱倒浆，降低吸收塔液位至大约6m左右，将吸收塔的浆液密度降至1100kg/m3以下，对氧化风管进行一次彻底冲洗，时间大约15分钟，同时申请减小烟气量，减少供浆量，保持合理的燃煤硫分。视情况可利用地坑泵加入以前脱水效果好时的石膏，加入量大概在10-15吨左右，密度可以提高到1150-1200kg/m3左右。6-8小时后重新脱水，效果得到改善，状况得到纠正。 ;此种方法我们经过多次试验，近一年来出现过几次石膏脱水困难的问题，都在极短的时间内解决了。想想其中的原理：也就是不管什么原因将塔内的平衡破坏了，重新补充一次晶种恢复原来的环境，建立起塔内的平衡，问题也就解决了。具体的化学原理分析就不再叙述了。 这只是暂时的办法，要防患于未然，还要加强运行过程中的各个问题的控制。此种方法仅供参考，具体情况还有具体分析。 ;4 结论;加强脱硫系统设备的运行管理，及时消除设备缺陷；提高运行及检修人员的操作及维护水平是维持系统设备安全正常运行的保证。同时，尽快建立脱硫化学分析监测，提高运行操作水平，使整个脱硫生产过程处在可控在控，才能使脱硫系统保持稳定正常运行。