熔体纺丝工艺与质量控制丙纶长丝纺丝工艺及其影响因素丙纶长丝纺丝工艺.ppt

模块四 丙纶长丝纺丝工艺与质量控制 丙纶长丝纺丝工艺及影响因素 丙纶FDY生产工艺流程示意图如下： 添加剂 纤维级PP切片 色母粒 原料共混 螺杆挤压机 纺丝、冷却成型、上油 拉伸 热定型 卷绕 产品 纺丝箱体 一、纺丝过程中的主要工艺参数 1、螺杆各区温度的选择与控制 （1）螺杆各区温度 螺杆分区加热，分3~7区，一般采用低-高-低的模式，取决于切片特性和螺杆特点 冷却区温度：50~100℃，进料段前半部。 作用：防止环结堵料（软化切片粘结于螺杆） ；保护螺杆传动部分不受热。 加热均匀分六区 加热一区作用：预热切片，使物料进入压缩段时能升高到聚合物熔点以上，又要求切片不能过早熔化。 温度↑→切片在到达压缩段前过早熔化→原来固体颗粒间的空隙消失→熔体体积＜原固体堆砌体积→熔体在等深螺杆内无法压紧压实→熔体向前推动力↓→后面来的未熔化的切片粘结在熔体上造成环结；温度↓→切片进入压缩段后不能顺利熔融→切片在压缩段内堵塞。 加热二区作用：熔融物料，产生机头熔体压力（螺杆螺槽由深变浅→螺槽容积↓→挤压作用）；排除切片夹带空气及微量水蒸气（从进料口）。 加热三、四、五、六作用：熔化、混合、均化 ；保持压缩区已建立的熔体压力；稳定均匀输送熔体。加热四区温度最高。 温差控制在±1~2 ℃。 若想提高熔体粘度，可将一二区温度降低。 （2）熔体输送 法兰区温度：＜均化区温度作用：连结螺杆与弯管 影响：法兰本身较短→熔体停留时间短（散热大）→对纺丝熔体温度影响小→保证熔体在此不冻结 弯管区温度：接近或低于熔体温度作用：输送熔体 影响：温度↑→弯管本身较长→熔体停留时间长→聚合物热降解↑ →熔体流动性↑→纺丝有利 （3）纺丝温度（纺丝熔体温度）：熔体流出喷丝板孔道前的温度。箱体 范围：Tm＜纺丝温度＜Td；164～176℃＜纺丝温度＜350-380℃ T↑ ↑ ，熔体粘度η降低过大，纺丝时容易产生注头丝和毛丝；同时还会因为熔体粘度过低，流动性大，而形成自重引申大于喷头拉伸造成的并丝现象； T↓ ↓ ，熔体粘度过大，岀丝困难且不均匀，造成喷丝头拉伸时产生熔体破裂无法卷绕，严重时可能出现全面断头和硬丝。 根据生产实践，PP纺丝温度要高于其熔点100~130℃左右。原因如下： ①PP的分子量大，熔融后的熔体粘度很高，因此要提高纺丝温度以增加流动性使纺丝顺利进行。 ②PP中没有强极性基团，内聚能较小，纺丝时容易出现熔体破裂。 ③PP分子量分布宽，熔体弹性较大，牛顿性能差。 ④高温下纺丝，卷绕丝的预取向度低并生成不稳定的碟状液晶结构，有利于后拉伸倍数的提高。 纺丝温度影响因素 ①PP原料性质：分子量增大，分子量分布α=Mw/Mn越窄，纺丝温度T↑。 ②非牛顿性强，聚丙烯挤出胀大比B0 ↑ ，熔体细流拉伸性能变差，且往往会产生熔体破裂，可提高纺丝温度。（熔体温度降低或M增大， B0 ↑ ） PP可纺性差，纺丝温度远高于Tm ③在聚丙烯切片中加入分子量调节剂可以改善聚丙烯的可纺性，纺丝温度↓ ，改善熔体的流变性能，提高纤维质量 。 2．喷丝条件 （1）螺杆挤出压力： 螺杆挤出机出口的熔体压力（保持恒定）作用：克服熔体在管道和混合器等设备内的阻力，保证计量泵入口有一定的熔体压力 螺杆挤出压力↑→泵供量能达到要求→纺丝有利 →螺杆转速↑→能耗↑ →挤出机内熔体逆流量↑ 范围：65*105～80*105Pa 高压纺丝：30~110MPa，低压纺丝≤10MPa （2）泵供量： 计量泵单位时间内输送熔体的重量 熔体压力稳定（螺杆转速稳定）→熔体挤出量稳定（泵供量稳定）→纤维细度稳定（纤维条干稳定） （3）熔体压力（纺丝组件压力）：喷丝头组件中的熔体压力（组件使用频率） 作用：克服熔体通过过滤层和喷丝孔丝受到的阻力 工艺要求：初始压力指新组件纺丝稳定30min后的压力，10×105~60×105Pa；升压速度：应小于8%（否则组件使用寿命缩短）（铅笔头堵孔） （4）喷丝头拉伸比：第一导丝盘速度与熔体挤出速度之比。60倍 喷丝头拉伸比↑→后拉伸倍数↓ →对卷绕丝预取向度影响小（喷丝头拉伸是在熔体细流未完全固化下发生，大分子取向由于热松弛是可逆的） 3．冷却固化条件 （1）冷却吹风方式：侧吹风 （2）工艺控制： 冷却速度对PP质量影响大。若冷却快，得到的初生纤维结构是不稳定的蝶状液晶结构；缓慢冷却，是稳定的单斜晶体结构。 丝室温度较低时，成核速度增大，且由于晶核数目增加，晶区尺寸减小。 风温： 20-25℃ 风湿： 65～80% 风速（风量）： 0.3～0.4m/s 4．上油 目的：消除静电，防止绕辊； 增加丝束的平滑性，防止丝束在导丝辊处产生毛丝；增加丝束抱合力，防止丝束松散。 方法：油轮或油嘴上油 范围：据用途而定