钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装施工工艺.doc

钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装施工工艺 1.1工程概述 桩基钢筋采用HRB335、直径为36mm、32mm、28mm、16mm钢筋,箍筋采用HPB235、直径10mm钢筋，所有钢筋笼主筋采用直螺纹套筒连接，桩周内侧均匀对称布置4根D60×3.5mm超声波检测管和一根壁厚8mm、直径为150mm抽芯检测管（见下图所示），取芯管端头埋设于桩端以上约1000mm的位置。钢筋笼最长约125m，最重约50t。钢筋笼采用定位模具成型，在加工场地长线法制作。 钢筋笼检测管布置示意图 钢筋笼胎架示意图 1.2钢筋笼制作及安装工艺流程图 图1.2-1 钢筋笼制作及安装工艺流程图 1.3钢筋笼制作工艺 1.3.1钢筋笼长线法制作简介 直螺纹套筒连接钢筋笼长线制作方法：为确保钢筋笼的整体垂直度和主筋连接精度，结合加工场地空间，拟采用60m长的钢筋笼主筋定位模具施工，先在模具上整体加工总长为60m的钢筋笼，每节钢筋笼分别对应每一有序编号，然后把前几节钢筋笼按节断开移走，将尾节钢筋笼换到第一节位置，在胚模上继续接长加工剩余部分钢筋笼，依此往复直到把整根桩钢筋笼制作完毕。 1.3.2制作场地布置 钢筋笼制作场地设在岸上生产区，需对钢筋笼原材料堆放、下料、钢筋笼制作及成品堆放等场地作统一规划，以利于施工顺利开展。 钢筋笼加强箍卷制、主筋镦粗、套丝在钢筋棚内进行，钢筋笼制作、原材料及半成品堆放场地安排在材料堆放区。钢筋笼成品堆放设计间距为2m的枕木垫梁，梁宽20cm，高15cm，防止钢筋笼粘上泥土及变形。 规划两条钢筋笼生产线，每条线分别对应通航孔桥和非通航孔桥两种规格钢筋笼制作，单条生产线长60米；起重设备采用跨径为30m起重能力10t的单轨龙门式吊机。 1.3.3钢筋笼主筋定位模具制作 定位模具采用厚10mm钢板制作成半圆型，坎位既能固定钢筋也不会影响钢筋笼脱模，每个坎位按顺序编号。模具基础为砼基础，底梁面需精确测量抄平。每条生产线设30个间距为2m的定位模具，模具安装纵向偏差不大于10mm。 1.3.4钢筋备料 主筋墩粗套丝前，长度要一致。加劲1箍Ⅱ级直径28mm钢筋使用切割机下料，螺旋筋需预先拉直，按箍筋周长及搭接长度下料，钢筋下料时要保持钢筋端面的平整，不得出现挠曲和马蹄形。 1.3.5钢筋镦粗、套丝 加工场钢筋笼加工配备钢筋切割机和墩粗螺纹机各1台。 镦粗前镦粗机应先退回零位，再把钢筋从前端插入、顶紧，开始给油泵上压，控制油泵压力及各规格钢筋的镦粗基圆u尺寸，再把镦粗好的钢筋放在套丝机上套丝。 1.3.6钢筋笼制作成笼 模具定位后，将下料主筋按设计尺寸要求往模具第一节的位置上摆放，待半圆部分钢筋主筋安装完毕，调整加劲箍筋位置，并焊上加劲箍，接着把上部分主筋摆放固定在加劲箍上，并焊接固定，然后盘上螺旋箍筋，螺旋箍筋与主筋采用铁丝绑扎方式固定（但每圈须不少于4点于主筋点焊）。注意第一节钢筋笼前端要用挡板挡住，使前端平齐，声测管穿过挡板。桩基检测管和抽芯管均匀设置在钢筋笼内侧，五根通长,检测管与钢筋笼的主筋通过“U”型卡焊接固定。接着通过直螺纹套筒连接按同样方法进行下节钢筋笼制作。整体钢筋笼制作完毕后，焊接固定砼圆环形保护层块，然后松开直螺纹套筒连接，将各节钢筋笼分解，在每节钢筋笼上挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号，把每节钢筋笼按连接顺序编号吊到成品堆放场统一堆放。钢筋笼加工过程中，确保钢筋笼垂直度及主筋直螺纹套筒连接的精度，以利于钢筋笼顺利接长下放。 为防止钢筋笼运输安装过程中的变形，在钢筋笼加劲箍设置“Δ”型内撑（用二级Φ28螺纹钢筋制作）。为保证钢筋笼下放接长时相临主筋不会错位，每节钢筋笼靠顶端加劲箍采用两道并排。 制作好的钢筋笼，没有套筒的一端套上塑料保护帽保护螺牙，并按安装要求分节、分类编号，统一堆放，并将钢筋笼用枕木垫高以避免粘上泥土及变形。同一条桩钢筋笼堆在一起。分层堆放时，两层之间用枕木加垫。 桩基础钢筋笼制作与安装质量标准如下表（港珠澳大桥技术规范66页）： 项目 允许偏差 项目 允许偏差 主筋间距（mm） ±10 中心平面位置（mm） 20 箍筋间距（mm） ±20 顶端高程（mm） ±20 外径（mm） ±10 底面高程（mm） ±50 保护层厚度（mm） ±20 为保证钢筋笼下放时吊装方便，加工时要事先焊接吊环，如下图所示。 1.4钢筋笼安装 1.4.1钢筋笼运输 在钢筋笼半成品转运前，需通过内部“三检”以及监理验收，保证成品质量的有效控制，然后分节出运到施工现场。 钢筋笼转运吊装时，直接抬吊钢筋笼两端第二道加劲箍筋和主筋交点。 钢筋笼单节标准长度为12m，先由平板车中转到临时码头，然后用履带吊起重下放到平驳船水运到墩位施工。钢筋笼转运时，采用两点起吊，以减少吊装过程中的钢筋笼变形。 1.4.2保护层安装 桩基净保护层设计厚度为6