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金属基复合材料在发动机中的发展与研究 所谓的金属基复合材料是将金属材料与高性能增强材料复合而成的新型材料。它具有较高的比强度、比模量、良好的导热性、耐高温和良好的导电等性能，同时还具有优良的耐磨性，金属基复合材料在各种性能上明显优于普通的金属材料。除此之外，金属基复合材料最突出的一个优点就是材料的可设计性，金属基复合材料的各种优异性能使得其在各个领域的运用越来越广泛。金属基复合材料最先是运用在航天领域，近年来在汽车制造领域也得到了广泛的运用。 随着环保概念的日益增强，发动机的设计目标大多数集中在节能省油、降低噪声和排放、减轻重量、提高功率等方面。从中可见，材料的优化在很大程度上能解决上述的问题。金属基复合材料的各种优异性能为发动机的制造提供了良好的发展前景，将该材料运用在发动机上能使发动机的制造得到革命性的发展。 1 金属基复合材料的性能 基体和增强材料的物理特性对金属基复合材料的性能影响很大，同时基体和增强材料之间相互分布的方式、搭配比例等也会影响复合材料的性能。通过控制基体和增强材料之间的比例、分布、排列方式或制备方法等，可制备出性能不一样的新材料以满足各种特殊的要求。金属基本身的性能能够得到强化是因为金属基得到了其他非金属颗粒或金属、纤维的强化作用，在保留原有性能的基础上还进一步强化了其他的性能。金属基复合材料优越性主要表现在以下几点。 1.1 耐磨性好 以碳纤维增强的金属基复合材料的磨损率比没有用纤维增强的金属基的磨损率约低10%，这种复合材料可用于制造轴承、润滑活塞环和齿轮等部件。如果金属基材料中加入石棉材料，则可得到制动效果好、摩擦系数大的摩阻材料。 1.2 耐热性好 将陶瓷材料与SiC纤维复合，得到的新型复合材料能在空气中承受1 300 ℃～1 400 ℃的高温，比超高温合金的耐热极限还要高出300 ℃。用这种新型复合材料制作发动机，可取消柴油机原有的水泵、散热器等冷却系统，不仅可以简化内燃机的系统结构，提高稳定性，还可减轻发动机的质量约100 kg；如果用于汽车发动机，使用温度可提高到1 400 ℃。 1.3 高密度 单位密度模量是指材料的模量与密度之比，单位密度强度是指材料的强度与密度之比。高强度的C纤维与Ti合金复合，单位密度模量为80 MN·m/kg，单位密度强度可达950 kN·m/kg，远远超过一般的Al合金和钢材。用这种复合材料制造的发动机，能在很大的程度上减轻发动机的质量，并且能提高发动机强度。 2 金属基复合材料的制备方法 金属基复合材料有搅拌铸造、无压金属浸渗、粉末冶金法等几种典型的制备方法。 2.1 搅拌铸造 所谓搅拌铸造是指在工业制造中将增强剂粉末缓慢加入液态金属中，一边加一边搅拌熔液，待增强剂粉末和液态金属分散均匀后，使整个混合体凝固形成新型复合材料。这种方法在工业制造中很常见，无需特殊工艺，传统的工业设备即可进行铸造，整个制备过程可以是连续或半连续的。搅拌铸造法适用于制作非连续增强纤维体复合材料，该方法是美国Alcan公司于1988年首先发明并取得专利。 2.2 粉末冶金法 粉末冶金法是将固态的金属基粉末与增强体颗粒在常温下混合，之后将混合体进行冷压、封装、抽气和高温致密化。该方法制备复合材料的优点在于可以根据需求任意调配增强体含量，使复合材料达到理想的特性，但不足之处在于与其他方法相比，该方法整个工艺过程比较复杂，制作成本也比其他方法高。 2.3 无压金属浸渗法 无压金属浸渗法是指在制造复合材料的过程中调整基体的材料成分，并控制工艺过程，通过无压渗透法制备复合材料。这种方法是美国Lanxide公司发明，并称之为无压金属浸渗法。这种方法的原理是先将增强体制成预制件，然后将液态金属在无压环境中缓慢渗透到预制件中，液态金属和预制件会在这种环境下发生理化反应，形成一定的化学反应界面，从而实现增强体对金属基体的增强作用。 3 金属基复合材料在发动机制造中的应用 3.1 连 杆 日本某汽车生产公司采用SiC晶须增强Al金属基形成复合材料制造汽车发动机连杆。日本本田汽车生产公司研究开发中心利用不锈钢纤维增强Fe基合金生产复合材料，并用于连杆制造，与普通金属相比质量减小30%，这种材料制作的连杆使发动机摩擦力降低，通过减小了曲轴的轴径来提高发动机燃油经济性。美国一家发动机公司通过无压渗透法将复晶Al2O3纤维和Al基复合，形成新型复合材料材料，用于代替传统的锻钢连杆，复晶Al2O3纤维良好的刚度、抗弯压强度及高温稳定性使得发动机的功率和稳定性得到显著的加强。因此，使用新型金属基复合材料制作的连杆可以提高发动机的效率。 3.2