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利用成组技术实现半刚电缆组件生产 生产布局是企业经营管理中的重要事项,它直接影响企业的生产运作效率、生产成本、生产周期等。生产布局中较常见的是功能性布局,即把功能相同或相似的设备摆放在一起。这种布局在大批量生产时有其合理性,但是随着市场竞争的加剧,客户个性化需求越来越多,大批量生产模式越来越不能适应市场需要,很多企业逐渐转向多品种小批量生产,生产布局也必须跟随而变,才能够满足生产模式变化的需要。 半刚电缆组件在仪器仪表行业中有着广泛的应用,我们原有的生产流程采用功能性布局,设备按类型分布在各工序,分别完成各自加工任务。这种布局生产周期长、效率低,难以满足多品种小批量生产的需要,因此我们进行了改进,采用成组生产方式优化布局,取得了良好效果。 1 半刚电缆组件生产原工艺流程 原流程简单说明如下: 下料:按所需长度完成电缆下料(留有余量),钳工手工完成; 剥头、倒角、截长:完成电缆剥头、倒角,按折弯所需长度截长,由车床完成; 折弯成型:按照尺寸要求完成电缆折弯成型,由钳工用模具手工折弯; 焊接:完成电缆接头的焊接,由电装车间完成。 测试:完成电缆组件的指标测试,由调试车间完成。 入库:测试合格后入中转库。 以上流程中,每个工序后都要检验,工序间需要周转等待,耗费的生产周期非常长,见下图: 可以看出,整个生产过程中存在大量的周转、等待和检验时间,存在大量非增值活动的浪费;生产周期太长,即使一根总生产时间不超过一小时的电缆,从计划下达到入库也需1-2周,如此长的生产周期难以适应市场需要,因此有必要改进。 2 利用成组技术实现半刚电缆组件生产 为解决原流程存在的问题,我们进行了优化和改进,引进、自制了一些专用设备,新布局如下图: 新布局利用成组技术,按工艺流程定位设备,在一个单元内完成生产的全过程。考虑各工序间的交互关系,采用U型布局,使各工序间交互时路径最短。和原流程相比有如下优点: 2.1 物流更顺畅,电缆在各工序间交接便利,节省大量周转时间,消除了物料周转的浪费。 2.2 生产采用一个流,上道工序完成后马上转下道工序,物料不必象原来一样在每道工序前排队等待,不再需要等待时存放的空间,占用场地面积得以减少。 2.3 改变检验方式:原来每道工序后都必检,现在消除了不必要的中间检验,只在折弯成型后检验一次,可确保电缆外形尺寸符合要求。电装检验原来主要检验电缆焊接的外观,指标仍然要靠测试验证,因此现在合为一步,测试时兼检外观。由于工序集中,现在可以完整完成一根电缆组件先首检,测试合格后再批量生产,有效避免分工序检验的风险。 2.4 缩短生产周期 以上为改进后的生产周期示意图,由于基本消除了周转时间,大大减少了排队等待时间和检验时间,因此总生产周期得以大大缩短。批量生产时平均周期由原来的3-4周缩短为7-10天,少量生产时由1-2周缩短为1天,个别急需的甚至可以在1-2小时内完成,快速反应能力大大增强,能够很好的满足市场供货急需及科研试制的需求。 2.5 减少人员 原流程涉及多个工段和车间,参与人员(操作人员、检验、调度等)达15人以上,而现在仅需1-2名操作人员、1名检验(兼职),调度仅需派工1次就不用再管,人力成本大大降低。 2.6 单元式生产,使得生产调度更具柔性,以前改换品种生产需要通知多个工段、车间,需要停止多个正在进行的任务,往往带来很多麻烦;现在切换品种只需通知本生产单元,由于是一个流生产,每个品种的生产随时可以停止和启动,换线快捷。 半刚电缆组件生产改用成组生产方式,效率提高、生产周期缩短、成本降低,带来的好处很多。金融危机给中国企业带来很大的压力,很多企业面临生死存亡的考验,而改进生产模式,提高生产管理水平,是渡过危机的一条重要途径,希望本文能够带来一些启示。