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磨齿机技术论文 钢球磨硬齿面减速机设计 【摘要】针对市场需求、我厂磨机配套减速机现状及动力齿轮装置发展趋势，立足于我厂现有的加工设备，随着近年渗碳、淬火―磨齿工艺的发展日臻成熟，齿轮材料用精炼钢，采用ISO原版公式，合理的角变位设计，经过细致反复的计算，自主创新设计了两种新型硬齿面减速机，为我厂今后的长远发展打下了良好基础。 【关键词】渗碳;淬火;硬齿面减速机 引言 圆柱齿轮在机械产品中应用广泛，品种、规格繁多。长期以来，在齿形上以采用渐开线齿形为主。在一般设计中较多采用中碳钢或中碳合金钢调质处理的齿轮也称软齿面齿轮，很少采用低碳合金钢经渗碳淬火处理的齿轮也称硬齿面齿轮[1]。 在工艺上，对于冶金、矿山、起重运输、通用等机械中所用的大、中模数齿轮，一般采用调质处理―滚齿工艺，但近年来，滚齿―渗碳、淬火处理―磨齿工艺逐渐发展起来[1]。 国际上，动力齿轮装置正沿着小型化、高速化、标准化方向发展。为达到齿轮装置小型化目的，可以提高现有渐开线齿轮的承载能力。各国普遍采用硬齿面技术，提高硬度以缩小装置的尺寸[1]。 1、钢球磨减速机现状 以我厂为例，钢球磨减速机是我厂长期生产的批量产品，基本上都是1975年以后陆续设计的图纸。三十年来，只是随着标准化的贯彻局部改动外，其设计结构、性能、参数基本未变，全部为铸造机体机盖、粗钢铸造大齿轮、粗钢锻造轴齿轮，软齿面8级精度。虽然多数勉强能达到5―10年的运转寿命，但其间所出现的振动、噪声、发热、渗漏油等缺陷，造成停车维修，在不同程度上影响用户的经济效益，造成产品声誉不佳。 2、设计新型硬齿面减速机 无论是现今动力齿轮装置的发展趋势，或是我厂钢球磨减速机的现状，从哪一点考虑，设计新型硬齿面减速机都是必须的。 2.1齿轮材料的选择 齿轮用钢的发展趋势：一是含Cr、Ni、Mo的低合金钢;二是硼钢;三是碳氮共渗用钢;四是易切削钢。由于我国缺乏Cr、Ni，常用20CrMnTi渗碳钢或用含硼加稀土钢。重型机械常用18CrMnNiMo渗碳钢或中碳合金钢[1]。在我厂，多年来一直是粗钢铸造大齿轮、粗钢锻造轴齿轮，材料大多是35CrMo、ZG45Ⅱ、37SiMn2MoV等中碳钢，经热处理工艺后达到软齿面8级精度，远远落后于当今先进的齿轮技术。所以，为达到设计硬齿面减速机的目的，齿轮材料决定选用20CrMnMo，此材料不仅价格较低，亦符合齿轮用钢的发展趋势。 2.2齿轮热处理工艺及精炼工艺 2.2.1热处理工艺 齿轮热处理工艺一般有渗碳或碳氮共渗、氮化、感应淬火、调质等四类。当前总的趋势是提高齿面硬度，渗碳淬火齿轮的承载能力可比调质齿轮提高2～3倍，可以获得高的表面硬度、耐磨性、韧性和抗冲击性能，能提供高的抗电蚀、抗疲劳性能[1]。因此，通过渗碳淬火，然后磨齿，可以达到硬齿面6级精度的目的。 2.2.2精炼工艺 通过以下合理先进的工艺，使齿轮材料为精练钢，保证其机械性能提高10%～15%： 1除P、S有害杂质，使其含量≤0.015，以提高其韧性。 2除H2、O2，使其真空度≤3ppm，减少白点和砂眼。 3除渣，保证材料性能，使其缺陷达Ⅱ级，许用当量φ3.5以下。 2.3设计计算 针对我厂长期系列生产的KH两种减速机，设计了两种全新的硬齿面减速机。设计计算时，全部齿轮基本采用合理的角变位设计，使其接触强度提高15%～30%，此乃先进设计公认的数据;齿轮强度公式采用ISO原版公式[2]。下面简要介绍一下两种新型硬齿面减速机的设计计算情况： 2.3.1硬齿面减速机设计计算简要介绍 1、外形尺寸计算 ①电动机功率N=1250KW 转数n=985r/min 传动比i=6.74 中心距a=800mm ②电动机功率N=1800Kw，转数n=985r/min 中心距a1=430、a2=650，ī=7.6 因两种减速机计算原理是相同的，故以第①种减速机为例作介绍 低速轴的强度计算及轴承的选择计算与高速轴齿轮的计算原理相同，碍于篇幅有限，仅列出滚动轴承的选择，其它的不能够一一列出，故略去。 2.3.3小结 经过反复细致的计算，得出上述计算结果，确定两种减速机的基本尺寸和轴承型号的选择。 2.3.4结构形式 ①为一级结构减速机，②为二级结构减速机。 共同的结构特点： 1机体、机盖均为焊接结构，除端盖外几乎没有铸件。 2针对高速轴轴承易发热的特点，特别设计了风扇，使其与冷却水管同时降温。 3为大齿轮设计了单独的小油池，降低油温，以防因大齿轮搅动油