自动化立体仓库的规划与设计 .pptx

自动化立体仓库的规划与设计;案例: 海尔物流和立体库 ;案例: 海尔物流和立体库 ;案例: 海尔物流和立体库;;;;一、仓库布置设计;;;例 求图中的蜂窝损失空缺系数。 解：图中一列货物可能有四种状态：只堆1、2、3或4层，因此相应的空缺数分别为3/4、2/4、1/4和0。设4种状态的出现概率都是1/4，则空缺系数H的期望值 同理对右图中可算出为0.4375。 ;（2）通道损失;（2）通道损失;（2）通道损失;对于常见的选择式货架来说，堆垛深度最多两排，即双深式货架，此时可配用带伸缩叉的叉车。但出入库和装卸搬运等操作不太方便，需要全面考虑，具体参见后面案例。 通过上述典型计算，在货物不同深度时的通道损失、蜂窝损失及总空间损失见下表7-1。 可见，货堆越深，通道的损失越小，虽然蜂窝形的空缺损失增大，但总的库容量损失有所减少。 平面损失率很大，要提高空间利用率，只有往高度发展和降低通道宽度，这也是高层自动化立体仓库发展的一个原因。 ;例;;例;例 若货堆深度更多，如4排;例 若货堆深度更多，如4排;2.库容量与仓库面积;（1）库容量;（2）面积计算;（2）面积计算;例;案例;;解：1）计算A、B两类货物所需的托盘存储单元数。 对A类货物，1200×1000托盘每层可放8件（不超出托盘尺寸），可堆层数为(900-150)/180=4.17，取整即4层，故一托盘可堆垛32件。库存量折合SKU为19200/32=600托盘。 同理对B类货物，每托盘可堆垛30件，共需250托盘。A、B共需850托盘。 2）确定货格尺寸（图） 因每货格放2托盘，按托盘货架尺寸要求，确定货格尺寸为1200×2＋50＋3×100＝2 750mm （含立柱宽度50）长，1 000mm深，1 100mm高（含横梁高度100）。 3）确定货架层数 由叉车的提升高度3 524mm，确定货架层数为4层，含地上层。 ;;5）确定面积 由总SKU数除以叉车货架作业单元得所需单元数，再乘单元面积即可得货架区面积（包括作业通道面积），即 单元数=850/16=53.125取不小于的整数得54个 故面积S=54×S0=54×12=648 m2。 6）确定货架排数 货架总长和排数与具体的面积形状有关。对新建仓库则可以此作为确定仓库大体形状的基础。本例54个单元，按6×9得货架长9个单元，即长9×2.7=24.3m，共6个巷道，12排货架，深6×4.4=26.4m。深度比长度大，不符合货架沿长方向布置的原则。可考虑用4巷道，取4×14=56，此时长度为37.8m，深度为17.6m，如下图所示。设计时还要进一步放为整数，如39m×18m。 ;;货架布置不能仅考虑存储和节省面积，还要考虑出货速度。从货架中间设置一个贯穿各排货架的竖向交叉通道，还能增加货架的稳定性。;3.库房布置设计;（1）库房设计;（2）收发站台设计;例;解：1）确定进货需求 a. 年卡车进货量为卡车进货百分比乘总进货量，即70%×6 000 000=4 200 000箱 b. 则年进货卡车次数（假定满载）为4 200 000/500=8 400次 c. 每一卡车货卸货作业时间为500/200=2.5小时 d. 则年总进货卡车次数所需作业时间为8400×2.5=21 000小时 2）确定出货需求 ;解： 2）确定出货需求 a. 年卡车出货量为卡车出货百分比乘总出货量，即90%×6 000 000=5 400 000箱 b. 则年出货卡车次数（假定满载）为5 400 000/500=10 800次 c. 每一卡车货上货作业时间为500/175=2.85小时 d. 则年总进货卡车次数所需作业时间为10 800×2.85=30 780小时;;（3）通道设计;（3）通道设计;例;解;（4）物流动线;U形仓库布置及动线图;一、仓库布置设计;作业题3;;例;解;二、自动化立体仓库的分拣作业设计;拣货方式有4 种，即： ? 摘果式(Discreet picking)。一次将一个订单的所有货物从头到尾拣取。 优点： 一次完成，不必再分选、合并，作业方法简单； 弹性大，调整容易 适合客户少，大量订单处理，订单数量变化频繁，有季节性趋势。 缺点： 品种多时，拣选路径加长，拣选效率降低； 多个工人拣选不同的大数量订单时，会通道拥挤； 拣选区域大时，搬运系统设计困难。;播种式(Batch picking)。先将所有订单所要的同一种货物拣出，在暂存区再按各用户的需求二次分配。 优点： 缩短拣选距离； 适合订单数量庞大的系统，订单大小变化小，订单数量稳定。 缺点： 订单响应慢； 拣取后还要分拣，如数量多，则费时。;;;;; 分拣系统流程图;ABC分类法;节约算法优化