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丁腈橡胶的详细分析 3.9.1 丁腈橡胶 概述 丁二烯-丙烯腈橡胶（ acrylonitrile - butadiene rubber ）是丁二烯与丙烯腈两种单体经乳液聚合而得的共聚物，简称丁腈橡胶（ NBR ）。 NBR 于 1930 年由德国 Konrad 和 Thchunkur 研制成功，1937年由德国 . Farben 公司首先实现了工业化生产。 N BR 的丙烯腈含量为 15% ～ 53% ，分为低腈、中腈、中高腈、高腈、极高腈五个等级。在市售商品中，丙烯腈含量在 31% ～ 37% 的 NBR 占总 NBR 的 40% ，尤其是丙烯腈含量为 33% 的 NBR 居多数 [1] 。 N BR 的基本特点包括 [2] ： (1) NBR 是非结晶性无定型聚合物，生胶强度较低，须加入补强剂才具有使用价值。丙烯腈质量分数较高的 NBR 有助于提高硫化胶的强度和耐磨性，但会使弹性下降。 (2) 耐油是 NBR 最突出的特点， NBR 含有极性腈基，对非极性或弱极性的矿物油、动植物油、液体燃料和溶剂等化学物质有良好的抗耐性。丙烯腈质量分数愈高，耐油性愈好。 (3) 耐热性优于 NR 、 SBR 和 CR ，可在 120 ℃ 的热空气中长期使用。 (4) 耐寒性、耐低温性较差，丙烯腈质量分数愈高，耐寒性愈差。 (5) 气密性较好，在通用橡胶中仅次于 IIR 。 (6) 耐热氧老化、日光老化性能优于 NR 。 (7) NBR 的介电性能 较 差，属半导体橡胶。 NBR 具有二烯类橡胶的通性 ， 可采用与 NR 、 SBR 等通用橡胶相同的方法加工成型， 常用的硫化体系为 硫 磺 、过氧化物和树脂硫化 体系等 。 NBR 因其优异的耐油性能， 广泛 用于制备燃料胶管、耐油胶管、油封、动态和静态用密封件、橡胶隔膜、印刷胶辊、胶板、橡胶制动片、胶粘剂、胶带、安全鞋 、 贮槽衬里等各种橡胶制品，涉及 汽车、航空航天、石油开采、石油化工、纺织、电线电缆、印刷和食品包装等 诸多 领域 [1] 。 NBR分子主链上存在不饱和双键，影响了它的耐热、耐天侯等化学稳定性。 为了使NBR 性能更符合不同用途制品的要求，国 内 外相继开发出具有特殊性能的NBR新品种，如氢化丁腈橡胶、羧基丁腈橡胶、粉末丁腈橡胶、液体丁腈橡胶等， 以及与不同橡胶共混、橡塑并用等来改善丁腈橡胶的综合性能， 使得NBR产品系列化、功能化、高档化。 3.9. 2 氢化丁腈橡胶 　　氢化丁腈橡胶 （ hydrogenated acrylonitrile-butadiene rubber 简 称 HNBR ）是通过氢化丁腈橡胶主链上所含的 不饱和 双键 而 制得， 又 称为高饱和度丁腈橡胶。 由于HNBR具有合理的分子结构 ， 因 此不仅继承了 NBR 的耐油、耐磨等性能，而且还具有更优异的耐热、耐氧化、耐臭氧、耐化学品性能，可以与氟橡胶相媲美，在许多方面可取代氟橡胶、 CR 、 NBR 等特种橡胶。 从1984年开始 ， 德国Bayer、日本Zeon、加拿大Polysar等公司相继投产 HNBR ，目前各厂家均有多种牌号的产品。但是由于工业生产HNBR的方法仍存在诸如流程长、成本高等缺点，因而科研工作者仍在不断探索更好的HNBR制备方法 [3] 。 3.9. 2 .1 制备 制备HNBR的方法主要有 三 种：NBR溶液加氢法、NBR乳液加氢法和乙烯-丙烯腈共聚法 [ 4 ] 。 （1） NBR溶液加氢法 NBR溶液加氢法是目前工业化采用的主要生产方法。溶液加氢法首先将NBR粉碎，溶于适宜溶剂，在高温、高压反应器中，由贵金属催化作用与氢气反应 。 氢化NBR时，催化剂只对二烯单元的双键选择性加氢还原成饱和键，并不氢化丙烯腈单元的侧链腈基 - C≡N。目前已开发的加氢催化剂有钯（Pd）、铑（Rh）、钌 （Ru） 等第Ⅷ族贵金属元素的均相 配位催化剂和非均相载体催化剂 [5] 。 ① 非均相催化加氢 非均相催化加氢催化剂是以钯、铑和钌等 为活性组分，以氧化铝、氧化硅、活性炭、炭黑及碱土金属碳酸盐等为载体的负载型催化剂。金属与载体的匹配对其选择性 和 活性有很大 影响 [6] 。 以碳为载体的Pd/C催化剂选择性高，氢化率最高达%。但在加氢反应 中，与炭黑亲合的二烯类橡胶易吸附在炭黑表面，搅拌时炭黑易凝聚成块存在于HNBR中，对 胶料的 硫化特性会产生不良影响。 Zeon 公司选用SiO 2 为载体的Pd/SiO 2 催化剂， 具有高活性、高选择性 、 寿命长 及 原料来源较广的优点，已实现了工业化 [4] 。另外，有研究发现铱系催化剂氢化NBR时具有非常高的活性和选择性 [7] 。 在使用 非均相催化 剂时 ， 应该考虑载体孔径对活性的影响。