注塑工艺基础理论.pptx

注塑工艺基础理论;序言;第一节 塑料注塑制品的曲翘变形的原因分析和解决办法;2-冷却系统 在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也会导致塑件收缩的不均匀，发生曲翘。主要分为两个层面，一、上模与下模温差、二、型腔与型芯温差。无论多大的模具水孔直径不能大于14mm，否则冷却水难以形成乱流，水孔直径一般可以根据制品壁厚来确定，一般壁厚2mm时，水孔直径取8-10mm；壁厚3mm时水孔直径取10-12mm；壁厚5mm时，水孔直径取14mm；水道排列要尽可能小，每个冷却回路的长度小于2m;3-顶出系统 顶出系统的设计也直接影响塑件的变形，顶出系统要布置平衡，顶杆的横截面积不能太小，顶杆的布置尽量靠近脱模阻力大的部分，在不影响塑件质量的前提下尽可能多的设顶杆以减少总体变形，必要时更顶杆为顶块。; ;四、脱模阶段对制品翘曲变形的影响： 注塑件在脱离型腔并冷却至室温的过程中多为玻璃态聚合物，脱模力不平衡、推出机构运动不平稳或脱模顶出面积不当很容易使制品变形。同时，在充模和冷却阶段“冻结”在塑件内的应力由于失去外界的约束，将以“变形”的形式释放出来，从而导致曲翘变形。 五、塑料制品的收缩率对制品翘曲变形的影响： 在注塑生产过程中熔融塑料在充模阶段由于聚合物分子沿流动方向的排列使塑料在流动方向上的收缩率比垂直方向上的收缩率大，而使塑件变形。一般均匀收缩只引起体积上的变化，只有不均匀的收缩会引起翘曲变形，一般而言结晶型塑料在流动方向上与垂直方向上的收缩率之差较非结晶型塑料大，而且其收缩率也较非结晶型塑料大，结晶型塑料大的收缩率与其收缩的异向型叠加后是结晶型塑料件的翘曲变形倾向较非结晶型塑料大的多。;六、金属镶件对制品翘曲变形的影响： 对放镶件的塑料制品，由于塑料的收缩率远比金属大，所以容易导致扭曲变形（有的甚至开裂）；为减少这种情况，可先将金属件预热（一般不低于100℃）在投入生产。 七、产品壁厚设计对制品翘曲变形的影响： 产品壁厚设计的不均匀，因制品收缩时间不同，制品产生曲翘变形；;第二节 浇口斑纹的原因分析和解决办法;2-1缺陷原因 浇口斑纹的产生主要是注射速率太高，融料流动速度过快且黏性高，浇口附近表层部分材料容易被错位和渗入而造成的。这些错位就会在外层显现出暗晕。要想在浇口附近获得低的前流速率，必须采用多级注射，例如：慢-较快-快；目的是在整个充模循环中获得均一的溶体前流速率。 2-2修正方法 浇口斑纹的修正方法 ;第三节 锐边料有暗区的原因分析和解决办法;3-1缺陷原因 主要原因为注射速度过快或模具设计缺陷，导致表面层容易在斜面和锐边后面发生位移。 3-2修正方法 锐边有暗区的修正方法;第四节 空隙的原因分析和解决办法;4-1缺陷原因 主要原因为型腔压力太低： a、保压转换太早 b、螺杆止回阀三件套磨损 c、熔体流动阻力太大，浇口流道太小，型腔抛光不足 d、浇口尺寸偏小 e、模 具温度太低。 4-2修正方法 空隙的修正方法;第五节 气泡的原因分析和解决办法;5-1缺陷原因 一、熔料内带入空气 a 塑化阶段气体不能从下料口排出，塑化过程中因材料过早在压缩段熔融，气体被包在材料中，无法排出； b 料筒内部空气 螺杆转速太快、背压太低、回吸量太大/回吸速度太快都可能使空气进入料筒。 二、树脂降解产生的气体 a 对热敏性材料如果成行温度太高，熔料就有发生热降解的危险，成行过程中气泡就容易产生 b 如果周期过长，通常太长的残留时间和余料或可能因为料筒内的熔料过热，都会造成材料分解； c 对于阻燃型材料由于阻燃剂或者其他的着色剂等添加剂存在，特容易造成材料分解； d 材料未烘干的水汽在加工过程中 也会形成气泡。 三、模具排气不良;成 型 工 艺;第六节 黑点或黑纹的原因分析和解决办法;6-1缺陷原因 一、树脂分解 喷嘴和模具，法兰和料筒，喷嘴和法兰之间的配合面如果有阶梯，不平整或损坏会使树脂滞留分解。 ;二、混入杂料 a 清洗螺杆不充分，使上次生产使用的材料滞留在料筒内； b 异物混入，特别是回料或粉末太多。 三、焦化现象产生的灰黑斑纹 灰黑斑纹可能发生在浇口附近、流道的中间和远离浇口的部分。只能在透明的零件中看出，通常PMMA、PC和PS料制成的产品有此现象。背压低就会导致加料段内的空气带入到熔融的塑料内，在注塑时会引起困气烧焦而产生黑色斑纹。 ;6-2 修正方法 一、 针对材料降解： 检查料筒设定温度、热流道温度是否过高，建议适当降低温度防止材料因为温度过高而分解； 检查材料在料筒内滞留时间是否过长，使用适合模具大小的成型机，停机后要教