潜在失效模式与效应分析讲义.pptxVIP

;講 義 內 容;FMEA 基本概念;一套於設計或製程規畫前， 先行集合相關設計、 製程、品管、生產線上作業者， 以腦力激盪方式先行找出可能之失效模式與效應， 並預先採取改善措失，於事前防範設計或製程中產生錯誤或失效的工具。;利用表格方式協助工程師進行工程分析，使其在工程設計早期發現潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，以避免失效之發生或降低其發生時產生之影響。;;;”早知道 ……… 就不會 ”;”我先 …… 所以沒有 ”;FMEA 歷史;1960年，首次用於航空工業。 1970年，汽車工業正式採用。 今日廣泛運用於各種工業。 1994年， QS 9000 基本要求。 ;ISO 9000 品質系統;FMEA 優點;改善產品的品質、可靠度及安全性。 減少產品開發時間、及成本。 有助於增加客戶滿意度。 將降低產品風險的活動文件化。 ;;FMEA 種類;設計FMEA (DESIGN FMEA) 用以分析正式量產前之產品。 著眼於因設計不良所造成之失效。;產品設計及開發;FMEA 實施步驟;1.任務確立及 實施對象;1.產品定義 根據產品設定資料，瞭解產品功能、另組件構成結構、工作原理、 使用環境、另組件特點與材質，從製程設計資料，瞭解生產過程 中之裝配、加工與檢驗方法，上述資料若不易蒐集，也可以利用同 類形成或相近產品之資料作某些假設，在以後的試驗或使用過程中 逐步充實、修改即可。 2.繪製功能方塊圖 描述各組件之間的功能聯繫，其作用在使分析者了解各組件功能信 號在傳遞時，其輸出與輸入的邏輯關係。 3.繪製可靠度方塊圖 將所繪製的功能方塊圖，利用可靠度的原理及另組件的失效定義， 會製程串並聯組合的可靠度方塊圖，以利後續效應分析的探討。 ;4.FMEA製表 按前三項的資料和先期規劃的準備，利用表1或表2的格式，可以列 出產品或製成的失效模式、效應分析和失效原因，並根據現行管制 方法，對產品做關鍵性評估，找出優先待改進的失效模式。 5.預防措施 關鍵性評估指數愈大者，其對應之失效模式，應在FMEA表中填寫防 止失效的措施，在下一次的設計驗證與生產測試中加以鑑定，以重 新評估關指數是否降低。 6.FMECA FMECA是FMEA和FCA(失效關鍵性分析)的綜合稱作失效模式，效應與 關鍵性分析，因此FMECA比FMEA多一項關鍵性分析，具有定量性分析 的特點，在實務上可以根據定量分析的大小確定失效模式的重要程 度，以集中力量解決產品重大品質問題。;? QS 9000 設計/製程 FMEA 表;設計 FMEA 填寫說明;;(9) 項目/功能 ;(10) 潛在失效模式 是零件、子系統或系統，於符合設計意圖過程中可能失效的種類。 潛在失效模式也可能是較高階子系統或系統之失效原因，或較低階零 組件的失效效應。 列出特別項目和功能的每一潛在失效模式。 假設失效是將發生的，但不是必須發生的。 潛在失效模式僅可能發生於某些操作條件下 ( 如:熱、冷、乾、多灰 塵的條件 ) 和在某些使用條件下( 如:行駛哩數在平均數以上、粗糙不 平的地形、僅在市區行駛) 。 一般的失效模式包含下列各項,但不限於此:破碎的、變形、鬆弛、洩 漏、黏著、短路、生銹氧化、龜裂。;(10) 潛在失效模式;(11)潛在失效效應 為被客戶查覺在功能特性上失效模式的效應。也就是:失效模式一旦發生時， 對系統或設備以及操作使用的人員所造成的影 響。 一般在討論失效效應時，先檢討失效發生時對於局部所產生的影響，然後 循產品的組合架構層次，逐層分析一直到最高層級人員、裝備所可能造成的 影響。 例如:由於某個間歇性的系統作業造成某個零件的破碎，可能造成於組合過程 的震動。這個間歇性系統作業降低了系統功效，最終引起客戶不滿意。 　　 常見的失效效應包括:噪音、漏氣、操作費力、電動窗不作用、煞車不 靈、跳動、亂檔、冷卻不夠、車輛性能退化、產生臭氣、外觀不良…等。;(11)潛在失效效應;;(12) 關鍵特性;(13) 嚴重度(S) 失效模式一旦發生時，對系統或設備以及操作使用 的人員所造成的嚴重程度的評估指標。 嚴重度僅適用於結果，要減少失效的嚴重度等級數字 ，別無他法，只能透過修改設計才能達成。