控制轧制和控制冷却技术的应用课件.pptxVIP

10 控制轧制和控制冷却技术的应用; 3) 微合金化元素碳氮化合物的变形诱导析 出延缓再结晶。 4)未再结晶并强烈变形的奥氏体发生相变。 5)分配冷却剂量来控制冷却和调整所 需要的卷取温度。 ;;;控制轧制应用实例： （1）生产用车辆的车架结构 成分：0.08%C、1.0%Mn、0.12%Ti。 工艺：（1）加热过程，氮化钛溶解度极小?保 持析出状态?保证钢的耐时效性。（2）终轧温 度在约860?C；（3）冷却辊道进行快速冷却； （4）过冷至600?C的卷取温度。 性能： ;（2）特别高的屈服强度的钢（最小屈服强度 值：700MPa，且冷成型性能应非常好 ） 成分：0.08%C，l.3%Mn，0.1%Mo，0.05%Nb、 0.18%Ti和0.002%B 工艺： （1）高温加热；（2）温度较低的粗轧过 程中，碳化钛和碳化铌的变形诱导析出；（3） 终轧温度为850?C左右，析出其他的合金碳化 物；（4）高的冷却速度，卷取温度必须显著低 于贝氏体开始温度。 性能： ;; 1)板坯加热温度的降低。 2)粗轧温度的降低。 3)粗轧板厚度的增加，提高粗轧板带剪切机功率。 4）两相区终轧。 5)分级的冷却速度，低温卷取。 ;;;10.1.2 中厚板控制轧制及控制冷却 10.1.2.1 不同类型中厚板轧机控制轧制工艺 （1） 四辊单机架中厚板轧机 控轧工艺:高温再结晶型和未再结晶型两阶段。 再结晶阶段： 未再结晶阶段： 终轧温度： ;（2） 双机架中厚板轧机的控制轧制工艺 形式：二辊—四辊式，三辊—四辊式、四辊—四 辊式 1) 二辊—四辊式中厚钢板轧机的控制轧制工艺 举例：2800二辊—四辊式：;控制轧制工艺： （a）粗轧终了温度： 道次压下率： 总压下率： （b）四辊精轧机分成两个阶段：部分再结晶的 上限范围轧制，道次压下率： 轧制温度： 未再结晶区轧制，道次压下率： 轧制温度： 终轧温度： （c）轧后采用控制冷却，快冷终止温度650℃。 ; 2) 2350三辊—四辊双机架中厚板轧机的控 制轧制工艺 举例：16MnR容器钢板： 成分：0.14—0.18％C；1.30～1.60％Mn；0.3～ 0.6％Si；≤0.010％S；≤0.025％P；0.01—0.03％ Ti。 ;三种控轧工艺比较： ①高温奥氏体再结晶型控轧与轧后快速冷却配合 工艺； ②高温奥氏体再结晶型与奥氏体未再结晶型(低 温终轧)工艺； ③高温奥氏体再结晶型与高温多道次小变形(不 发生再结晶)工艺与轧后控制冷却工艺相配合。 性能：;;10.1.2.2 典型专用钢板所采用的控制轧制和控制 冷却工艺 （1）锅炉用中厚钢板的控制轧制和控制冷却工艺 20g，16Mng： 特点：1）加热温度不应过高。总变形量75%时， 加热温度对原始奥氏体粗化影响铁素体晶粒的作用 减弱；2）钢中S含量对常温冲击值有明显影响。;;（2）压力容器用中厚钢板的控制轧制和控 制冷却 碳素钢容器板和低合金容器板:出炉温度≥1150℃；高合金钢容器板的板坯出炉温度为1200℃。 ;10.1.3 热轧双相钢的控制轧制和控制冷却 10.1.3.1 双相钢的组织、性能特点、生产方法 双相钢： 特点： 性能上： （1）很低的屈强比； （2）很大的冷加工硬化，特别是在小变形量时； （3）很高的断裂延伸率，特别是均匀延伸率。 工艺上： （1）成型性；（2）焊接性；（3）耐腐蚀性。;生产方法： 1）热处理双相钢； 2）热轧双相钢。 10.1.3.2 热轧双相钢的控制轧制和控制 冷却 （1） 钢的成分对双相钢性能的影响 碳： 对强度、屈强比及塑性的影响。 硅：具有排碳作用。 锰：提高淬透性，导致屈强比降低 。 ;（2） 控轧控冷工艺参数对双相钢组织性能的影响 1)终轧温度的影响 ; 2) 卷取温度对双相钢性能的影响 ;10.14. 连铸连轧理论与应用 10.1.4.1 五种典型工艺图;工艺2： “热送轧制”工艺(HotChargeRolling， 简称HCR)。 特点： 工艺3： 特点： ;工艺4： 特点： 工艺5：“冷装炉”轧制工艺(即ColdCharge- Rolling，简称CCR)。 ;连铸连轧组织转变特点： （1）铸坯冷却强度大，晶粒细、均匀，板坯 的微观偏析分布更均匀。 （2）原始晶粒尺寸结构与传统有所不同 传统冷装：γ→α→γ重结晶过程，细化的奥氏 体组织。 直轧工艺：相对粗大的原始奥氏体晶粒。 混晶组织： ;（3）合金元素的溶解量和作用效果不同 （