怎样做一个出色的生产主管.pptVIP

Quick Change Over-8steps快速换型八步法 STEP 1 STEP 2 STEP 3 现场观察并写下换型步骤 记录时间和各种浪费 区分内部及外部活动 STEP 4 STEP 5 STEP 6 STEP 8 STEP 7 分析所有换型动作 把可能的内部动作转为外部 优化内外部操作 试验并改进新设想 建立和实施新的操作标准 优化人机操作（改善前） 工作：铣平面 图号：B239/1 产品：B239铸件 机器：4#立铣 速度：80r/min 走刀量：380mmm/min 制作：MIKE 日期：2000/08/18 项目 现行方法 改良方法 节省 工作时间 人 6 机 6 空闲时间 人 4 机 4 周程时间 10 利用率 人 60% 机 60% 人 时间 机 准备下一工件 1 空闲 2 装上工件 3 被装工件 空闲 4 加工 5 6 7 卸下工件 8 卸下工件 完成件入箱内 9 空闲 10 工人操作机器数量 机器1 机器2 机器3 机器4 机器5 工人 L+M N ——工人可操作的机器数 N= L+W L——装、卸工件时间 M——机器工作时间 W——工人从一台机器走到另一台机器的时间 操作时间 机器运转时间 （需求）节拍与生产线速度 节拍时间确定了每一位必须完成工作的速率（操作周期时间） 节拍时间是流水线的节奏或拍子 （需求）节拍与生产线速度 Takt节拍时间= Takt节拍时间= 例子: Takt节拍时间=((60×17.0)-((15+15+30+20) ×2))/258=860/258 ABC装配线节拍时间=860×60/258=200 争取使每一工位每3分20秒生产一件合格产品 可用工作时间 客户需求数量 每天客户需求数量 （60×工作小时/天）-休息午餐其它停顿时间 需要多少操作工? 操作工的数量等于总的单件产品的人工工作量除以单条生产线之节拍时间 操作工数量= 人工工作总量(VA+NVA) 生产线节拍时间 Supply Cain Management供应链管理 供应链图析 对供应商的评估 供应链开发的几个阶段 5 Lean Suppply Chain Mapping精益供应链图析 供应商的供应商 一周半 缓冲 供应商 缓冲 缓冲 一周 一天 客户 现在要货！ 3天 制造商 缓冲 3周 13天交付周期 品种增加 拉动信号 OSE:Overall Supplier Effectiveness对供应商的总评估 Q=Quality 质量 C=Cost 成本 D=Delivery交货 例：OSE=96%×95%×90%=82% 81-90% 一般情况 小于80%不可能接受 大于95%，好的供应商 QSE=Q×C×D Different stages on supply chain develkpment供应链开发的不同阶段 第一阶段：Conventional Approach敌对关系 Price is the priority价格是决定因素 Formal certification正规认证 Culture:Suppliers are Expendable 企业文化：供应商是可以牺牲掉的 第二阶段：SCM供应链管理 Longer-term relationship 长久关系 Quality is the priority 选题是决定因素 Reduce in number lf suppliers减少供应商数量变 Culture:Work with supplier to improve quality ,cost and lead time 企业文化：与供应商一起改进质量、成本和交货期 Different stages on supply chain develkpment供应链开发的不同阶段 第三阶段：operational Alignment Time is the priority 时间是决定因素 Focus on coire process 关注关键工艺能力 Joined RD pilot program尝试一同开发项目 Culture:Production begins in supplier’s department 企业文化：部分生产开始在供应商处进行 第四阶段：Strategic Alignment 战略聪盟 Joined business and process control 业务及流程一体化 Agreements on st