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模具设计的要点 .模具设计的要点 （）模具材料的选用：模芯材料的选择以资源、成本、寿命要求为基本原则，以及耐热、耐磨、耐蚀性要好， ＃ 易于切削加工、熔焊、不生锈等。被用来做模具（模芯、模套）的材料主要有：碳素结构钢（ 钢应用最广）；合金 结构钢（如、等） ；合金工具钢等。而对于挤管式模芯的结构特点，其长嘴定径区是一个薄壁圆管，一般不易进行热处理，其耐磨性要求较严，尤其是用于绝缘挤出的模芯，多用耐磨的合金钢（如）制成。模套材料的耐磨要求可以 ＃ 降低，而加工精度必须提高，往往模套以 钢制成，内表面镀铬抛光达▽。 （）挤压式模芯（无嘴）的结构尺寸如下图： － 1 ‘ － 1 ‘ － 1 － 1 － 1 － 1 － 1 ’ ‘ － 1 － φ 1－ φ 1 在材料确定后，以工艺的合理性，兼顾加工的可能性恰当设计各部尺寸，应注意的要点如下： ）外锥角 φ 1 ：根据机头结构和塑料流动特性设计，锥角控制在°以下，角度越小，流道越平滑，突变小，对塑 料层结构有益。在挤出聚乙烯等结晶性高聚物时，对突变而导致的预留内应力的避免尤其重要，只有充分予以注意 才能有效的提高制品的耐龟裂性能。角度的大小往往根据机头内部结果特点决定。 ’ ）模芯外锥最大直径 1 ：该尺寸是由模芯支持器（或模芯座）的尺寸决定的，要求严格吻合，不得出现“前台” ， 也不可出现“后台” ，否则将造成存胶死角，直接影响塑料层组织和表面质量。 ）内锥最大直径 1 ：该尺寸主要决定于加工条件和模芯螺柱的壁厚，在保证螺纹强度和壁厚的前提下， 1 越大越 好，便于穿线。 1 / 6 ）模芯孔径 1 ：这是对挤出质量影响最大的结构尺寸，按线芯结构特性及其尺寸设计。一般情况下，单线取 1 ＝ 线芯直径＋（～） ；绞合线芯取＝线芯外径＋（～） 。既不能太大，也不能太小。因为过大了，一则形成线芯的摆动而造成挤出偏芯，再则会出现倒胶，既有害挤包层质量，又有可能造成断线。而过小，则易刮伤线芯，也使模具寿 命降低；对绞线而言，由于线径不均，模孔 1 过小时，则是断线的主要原因。通常为加工便利，且模芯孔径尺寸系列 化，则多取模芯孔径 1 为整数。 ‘ ‘ ‘ － 1 ）模芯外锥最小直径 1 ： 1 实际上是决定模芯出线端口厚度的尺寸，端口厚度△＝（ 1 ）不能太薄，否则影响 使用寿命；也不宜太厚，否则塑料熔体流道发生突变，并且形成涡流区，引发挤出压力的波动，而且易形成死角， 影响塑料层质量，一般模芯出线端口的壁厚控制再～ 1mm为宜。 ）模芯定径区长度 1 ： 1 决定线芯通过模芯的稳定性，但也不能设计的太长，否则将造成加工困难，工艺上的必 要性也不大，一般 1 ＝（～） 1 ，且模芯孔径 1 较大时选下限，否则，反之。 ‘ ）模芯锥体长度 1 ：这往往是设计给出的参考尺寸，从上图不难看出， φ 1 ∕（ ’－‘ ）∕ ‘ ，亦即‘ ＝（ ’－‘ ）∕【（ φ 1 ∕）】。 1 1 1 1 1 1 所以‘1 可以依据上述决定的尺寸确定，经计算确定 ‘1 的长度，如果太长或太短，与机头内部结构配合不当，可回 过头来修正锥角 φ 1 ，然后再计算 ‘1 直至合适。 （）挤压式模套的结构尺寸如下图： － －′ － － － － － －′ － φ ）模套压座外径： 根据模套座 ( 或机头结构内筒直径 ) 设计，一般小于筒径内孔～ 1.5mm，此间隙是工艺调整偏芯、 2 / 6 确保同心度的必要因素，间隙不能太小，否则满足不了调偏的需要；间隙太大也不行，因为太大影响模套的稳固性， 甚至在挤出过程中发生自行偏斜。 ）内锥最大直径′：这是模套设计的精密尺寸之一。其大小必须严格与模套座（或机头内锥）末端内径一致， 否则组装模套后将产生阶梯死角，这是工艺所不允许的。 ）模套定径区直径：这又是模套设计的精密尺寸之一。要根据产品直径、各挤出工艺参数及挤制塑料特性来严 格设计。一般＝成品标称直径＋（～） 。 ）模套内锥角 φ: 角 φ是由′、及模套长度制约的，角 φ又同时受到与其配套的模芯的外锥角的制约，角 φ 必须 大于模芯外锥角～°，若没有这个角度差，便保证不了挤出压力，当然挤出压力也不能太大，因为这样会影响挤出 产量，因此角度差也不能太大。角 φ 和′、一样都不能按参考尺寸设计，因此三个尺寸必须同时精密计算，相互修 正，并在加工中依照尺寸和进行调整。 ）模套定径区长度：一般取＝（～）为宜，长一些对定型有利，但越长阻力越大，影响产量。所以，当较大时， 不能取上限。 ）模套压座厚度：按模套座深度（或机头内筒出口处深度）设计，一般要大～ 0.5mm。 ）模套外径′：根据模套压盖内孔设计一般要小于压盖内孔～ 3mm，但也不宜过小，否则间隙过大将造成散热不 均匀。 ）模套总长：这是设计给出的参考尺寸，由和可调整的长度来确