焊装工艺及管理特征培训课件.pptx

焊装工艺及管理特征; 焊接在机械制造中是一种十分重要的加工工艺。据工业发达国家统计，每年用于制造焊接结构的钢材占钢总产量的70％左右。焊接已经广泛地应用于机械、汽车、船舶、石油、电力、建筑、原子能、海洋工程、宇航工程、电子技术等工业部门。;;一、焊接基础知识;(二).焊接的分类;一、焊接基础知识;一、焊接基础知识;一、焊接基础知识;地板总成;三、焊装车间的管理特征;焊接设备;焊接缺陷;浅 ;粘铜 ;焊点重打;四、质量特征;四、质量特征;1、电极夹臂和电极在安装时要注意以下几点：1）上下夹臂要平行。 2）电极头要上下对正。 3）电极头的接触面要平整。; 焊接部位的制件之间不能存在过大的间隙。为了避免飞溅，保证焊点质量，一般装配间隙应小于1.0mm，当焊接尺寸较小而刚度较大的冲压件时，装配间隙应减小到0.5mm以内。对于制件间隙不能调整或调整不能到位的，需要适当增加焊钳的压力、增加预压时间，来消除焊接通电前制件的间隙。 ;焊接分流：;　焊点中心距边距离参考值;4、焊接参数间相互关系及选择 点焊时，各焊接参数的影响是相互制约的。当电极材料、端面形状和尺寸选定以后，焊接参数的选择主要是考虑焊接电流、焊接时间及电极压力，这是形成点焊接头的三大要素，其相互配合可有两种方式。;软规范的特点：加热平稳，焊接质量对焊接参数波动的敏感性低，焊点强度稳定；温度场分布平缓，塑性区宽，在压力作用下易变形，可减少熔核内喷溅、缩孔和裂纹倾向；对有淬硬倾向的材料，软规范可减小接头冷裂纹倾向；所用设备装机容量小，控制精度不高，因而较便宜。但是，软规范易造成焊点压痕深，接头变形大，表面质量差，电极磨损快，生产效率低，能量损耗较大。;（2）焊接电流和电极压力的适当配合? 这种配合是以焊接过程中不产生喷溅为主要原则，焊接压力选择过大会造成焊接质量不稳定；电极压力不足，加热速度过快而引起喷溅，使接头质量严重下降和不能安全生产。;1）、电极压力?? 焊点强度与电极压紧力密切相关。压力过小会在接触点处造成焊接飞溅；压力过大虽然通过的电流??大，但是由于热量的分布区域增大，使焊点直径和熔深反而变小。2）、焊接电流 焊点直径和焊接强度都随焊接电流的增加而增大。但电流过大且压力较小时，也会造成板间的飞溅；反之则可能将飞溅减至最小程度。3）、通电时间 通电时间长，则热量生成多、焊点直径大、熔深也深。但通电时间过长也未必有利，如果电流一定，则通电时间过于延长也不会使焊点增大，反而还会出现电极压痕和热变形现象。;2）、焊接 按焊接规范选定有关参数和电极等。将焊件的相互位置确定并用专用工具夹紧后，即可按计划分布的焊点施焊。对于点焊机，在连续焊接5～6个焊点后应稍微停止一下，给焊极一段冷却时间。正常使用过程中，电极也会发生烧灼和积垢使电阻增大，通过焊件的电流就会减少，焊点的熔深变浅。当焊接过程中发现电极端头发红或火花飞溅增多，应及时用将电极端头修磨好。;3）、焊件的表面处理　　点焊板件的清洁部位，不仅在于两焊件之间，与点焊电极的接触点同样也需要认真打磨干净(包括板材表面上的油漆)。对于不便清除的油污，还可以采取火焰法轻烧轻燎，然后再将板材表面用钢丝刷或其它方式打磨干净(能否用火焰法应视具体情形而定)。 　　焊件表面的杂质会妨碍电流通入焊件，造成焊接电流减小，影响焊接质量，所以焊接前必须将这些杂物从需要焊接的表面上清除干净。;非破坏性强度检查 破坏性强度检查;12、焊点检验（1）外观检验检查压痕深度不得大于板厚的1/2，当两板件的厚度不一致，以薄板的尺寸为准。焊件表面不可有明显的针孔，不能有明显的飞溅现象，如车身蒙皮、外板件，带手套抹拭不得挂丝。（2）破坏性试验拆解，观察断口的焊点。（3）非破坏性检验将扁錾楔入焊接的两层金属板之间，直到金属板板间形成3—4mm的缝隙（板厚为0.8mm时），这时如果焊接部位仍保持正常，则说明焊点质量良好。检验完毕后，抽出錾并将检验处修平。;四、质量特征;1 在凸焊螺母时，若凸焊螺母下电极定位销磨损严重（即螺母的螺纹孔被与它相焊的焊件挡住）应及时更换定位销或电极，如发现螺母孔部分被遮盖， 应及时调整。 2 凸焊螺母下电极定位销高度高出螺母时，应先修磨定位销，使其低于螺母１～２mm，然后施焊。 3 对不同规格的凸焊螺母选择相适应的电极，不得混用。 4 焊接时保持工件平稳，与定位销配合良好。 5 发现电极漏水及时调整。;1、焊缝外观检验：焊缝表面应平滑，不应有焊渣、焊丝头、裂纹、密集气孔、大弧坑、烧穿、深咬边、边缘未焊透等缺陷，但允许局部有不高于1mm焊瘤； 2、焊接过程 1）　按工艺要求装夹工件，保证贴合间隙不超过3mm。发现问题及时解决。 2）　对于瓶装普