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强化试验中拣选车故障的判断 A.1 拣选车故障的判断原则 A.1.1 按故障原因和影响拣选车正常工作的严重性及故障的关联性，将拣选车故障分为4级，即致命故障、重大故障、一般故障和轻微故障。它们之间的当量关系为：1次致命故障相当于10次一般故障；一重大故障相当于5次一般故障。 A.1.2 故障的判断应符合表A.1的规定。 表A.1 故障的判断原则 故障类别 故障系数 划分原则 故障举例 致命故障 10 危及人身及货物安全或导致主要部件总成报废的故障 （1）货叉上挂钩脱落，链条断裂 （2）电控严重重烧毁 （3）转向与制动系统严重重损坏 重大故障 5 导致主要零部件总成严重损坏或严重影响拣选车正常作业，一般无危及人身及货物安全或在 2 h之内不能排除的故障。 （1）电动机严重损坏 （2）传动系统齿轮严重损坏 （3）电控失控，不能紧急断电 一般故障 1 使拣选车停机或性能下降，但一般不导致主要零部件总成严重损坏，用随车工具在 15 min内不能排除的故障。 （1）密封圈损坏，螺栓断裂 （2）仪表、开关损坏（换1件，算1次） （3）漏油，车轮早期损坏 （4）接触器触头烧坏，电控失控（能紧急断电） 轻微故障 — 一般不会使性能下降，不需要更换零件，对拣选车正常工作略有影响，用随机工具能轻易（15min）排除的故障 （1）非主要位置螺栓松动 （2）各密封结合面及管接头渗油（发现1处算1次） （3）各种电气线头松脱，接触不良，灯具损坏 （4）蓄电池接线柱打火粘连 注：拣选车发生的故障不限于表中的故障示例。 A.2平均无故障时间和有效度的计算 A.2.1 平均无故障工作时间MTBF按公式（A.1）计算。 MTBF 式中： T——强化试验时间，单位为小时（h）； r——当量故障总数，按公式（A.2）计算。 r 式中： k1——致命故障系数； r1——致命故障总数； k2——重大故障系数； r2——重大故障总数； r3——一般故障总数。 注1：的各种故障时，故障类别就高不就低，故障按1次计算；若故障之间毫无关联，故障次数分别计算，时间按 1次记录。 注2：试验中出现的轻微故障不计入r（当量故障总数）中。 A.2.2 有效度按公式（A.3）计算 A 式中： A——有效度； T1——纯排除故障和保养时间总和，单位为小时（h）。 注1：轻微故障造成的停机及维修调整、保养时间计入T1。 注2：需要调整的部件，允许连续调整3次，时间计入T1，若调整3次无效，则按故障处理。 注3：整个强化试验期间，试验样机进行的正常保养所需时间均计入T1。 _______________________________