液压缸设计说明书.docx

设计课题 设计要求 设计一台铣削专用机床液压系统用液压缸，要求液压系统达成的工作循环是：工件夹紧→工作台快进→工作台工进→工作台快退→工件松开。 原始数据 运动部件的重力为 25000N，快进、快退速度为 5m/min ，工进速度为 100～ 1200mm/min ，最大行程为 400mm，其中工进行程为 180mm，最大切削力为 20000N，采用平面导轨，夹紧缸的行程为 20mm,夹紧力为 30000N，夹紧时间为 1s。 液压系统的发展概略 一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、履行元件、控制元件、协助元件（附件）和液压油。 由于液压技术宽泛应用了高技术成果，如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，使传统技术有了新的发展，也使液压系统 和元件的质量、水平有一定的提高。只管如此，走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术打破，应该主要靠现有技术的改良和扩展，不断扩大其应用领域以知足未来的要求。 液压系统在将机械能变换成压力能及反变换方面，已取得很大进展，但一直存在能量损耗，主要反应在系统的容积损失和机械损失上。如果全部压力能都能得到充足利用，则 将使能量变换过程的效率得到显著提高。 为减少压力能的损失， 必须解决下面几个问题： 减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失。主要表现在改良元件内部流道的压 力损失 ,采用集成化回路和铸造流道 ,可减少管道损失 ,同时还可减少漏油损失。 减少或除去系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量，防止采用节流系统来调节流量和压力。采用静压技术，新型密封材料，减少磨擦损失。发展小型化、轻量化、复 合化、宽泛发展通径电磁阀以及低功率电磁阀。 改良液压系统性能， 采用负荷传感系统，二次调节系统和采用蓄能器回路。为实时维护液压系统，防备污染对系统寿命和可靠性 造成影响，必须发展新的污染检测方法，对污染进行在线测量，要实时调整，不允许滞后，免得由于办理不实时而造成损失。 液压系统维护已从过去简单的故障拆修，发展到故障预测，即发现故障苗头时，预先进行维修，除去故障隐患，防止设施恶性事故的发展。 要实现主动维护技术必须要加强液压系统故障诊疗方法的研究， 目前，凭有经验的维修技术人员的感宫和经验，经过看、听、触、测等判断找故障已不适于现代工业向大 型化、连续化和现代化方向发展，必须使液压系统故障诊疗现代化，加强专家系统的研 究，要总结专家的知识 ,成立完整的、 具有学习功能的专家知识库， 并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识，用推理机中存在的推理方法，推算出引出故障的原因，提高 维修方案和预防举措。要进一步引发液压系统故障诊疗专家系统通用工具软件，关于不同的液压系统只要改正和增减少量的规则。 此外，还应开发液压系统自补偿系统， 包括自调整、 自润滑、自校正，在故障发生之前，进市补偿，这是液压行业努力的方向。 电子技术和液压传动技术相结合，使传统的液压传协与控制技术增加了活力，扩大了应用领域。实现机电一体化能够提高工作可靠性，实现液压系统柔性化、智能化，改变液压系统效率低，漏油、维修性差等缺点，充足发挥液压传动卖力大、贯性小、响应快等优点 ,其主要发展动向如下： [1] (1)电液伺服比率技术的应用将不断扩大。 液压系统将由过去的电气液压 on-oE 系统和开环比率控制系统转向闭环比率伺服系统 ,为适应上述发展 ,压力、流量、位置、温度、速度、加速度等传感器应实现标准化。计算机接口也应实现统一和兼容。 (2)发展和计算机直接接口的功耗为 5mA 以下电磁阀，以及用于脉宽调制系统的高频电磁阀 (小于 3mS)等。 (3)液压系统的流量、压力、温度、油的污染等数值将实现自动测量和诊疗 ,由于计算机的价钱降低 ,监控系统 ,包括集合监控和自动调节系统将得到发展。 (4)计算机仿真标准化，特别对高精度、“高级”系统更有此要求。 (5)由电子直接控制元件将得到宽泛采用， 如电子直接控制液压泵， 采用通用化控制机构也是此后需要探讨的问题，液压产品机电一体化现状及发展。 充足利用现有的液压 CAD设计软件，进行二次开发， 成立知识库信息系统， 它将组成设 计 -制造 -销售 -使用 -设计的闭环系统。将计算机防真及适时控制结合起来， 在试制样机前，便可用软件改正其特性参数， 以达到最正确设计效果。 下一个目标是， 利用 CAD技术支持液压产品到零不见设计的全过程，并把 CAD/CAM/CAPP/CAT，以及现代管理系统集成在一同成立集成计算体制造系统（ CIMS），使液压设计与制造技术有一个打破性的发展。 新型材料的使用，如陶瓷、聚合物或涂敷料，可使液压的发展惹起新的飞腾。为了保护环境，研究采用生物降解快速的压力流体，如采用菜油基和合成脂基或许水及海水等介质替