设计说明书-一种新颖的螺纹瓶盖注射模设计.docVIP

PAGE 2 一种新颖的螺纹瓶盖注射模设计 一、引言 在瓶盖生产中，有很多产品都要有内、外螺纹，注射模设计的关键之处是此类塑件的脱模问题。塑件螺纹的脱模方法有两种：一种是在塑料材料允许的情况下，利用材料的弹性变形而采用强行脱出；另一类是对螺纹较深，材料强度较高、螺纹精度要求高的塑件，须采用旋转脱模的方法。在旋转脱螺纹机构中可分为手动脱出与自动脱出两种。手动脱螺纹机构模具简单，生产效率低；自动脱螺纹机构中又可分为链条传动和大导程螺杆和螺母传动两种结构。本文介绍的就是如何采用链条传动来实现螺纹型芯自动旋转脱模的设计过程及其工作原理。 二、塑件分析 1、塑件的原材料 塑件的材料采用丙烯腈－丁二烯－苯乙烯（ABS）。ABS是无毒、无味、不透明、微黄色的热塑性塑料，成型的塑件有较好的光泽. 2、塑件的结构和尺寸 图2.2.1所示为塑件的产品结构图。图2.2.2所示为塑件的三维图。 在塑件结构方面，该零件总体形状为圆柱形壳体，内壁有螺纹，该螺纹不能强制脱模；并且该塑件为高档化妆品瓶盖，外表面要求比较高，不允许有痕迹，因此在塑件内顶面设计一圈防转齿。 图2.2.1 塑件结构图 图2.2.2 塑件三维图 3计算塑件的体积和质量 查得ABS密度为。经计算塑件的体积为 故塑件的质量为 采用一摸两件的模具结构，考虑外形尺寸、注射时所需压力等情况，初步选用注射机XS-ZY125型。 三、注射模的结构设计 1、分型面选择 该塑件为高档化妆品瓶盖，外表面要求比较高，不允许有痕迹，因此选择分型面如图3.1.1所示。这样有效的达到产品的生产要求，也降低了模具的复杂程度，减少模具加工难度又便于成型后的脱模。 图3.1.1 分型面选择 2、确定型腔的排列方式 本塑件在注射时采用一模两件，即模具只需要两个型腔。综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度，产品的生产要求等因素，采用图3.1.2所示的型腔排列方式。 图3.2.1 型腔排列方式 3、浇注系统设计 1）主流道设计 根据设计手册查得XS-Z 60型注射机喷嘴的有关尺寸为喷嘴前端孔径，喷嘴前端球面半径。 根据模具主流道与喷嘴，取主流道球面半径，小端直径。 大端直径，取D＝5.5mm。 主流道长度L＝18mm。 为了方便将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥型，其斜度为。 图3.3.1 浇口套设计浇口套设计如图3.3.1所示。 图3.3.1 浇口套设计 2）分流道设计 分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率、分流道长度因素来确定。 ①分流道长度 分流道为对称的两条道，分流道长L＝98mm。 ②分流道的形状和尺寸 图3.3.2 流道设计为了便于机械加工及凝料脱模，本设计的分流道设置在型芯固定板侧，截面形状采用加工工艺性比较好的梯形截面。梯形截面对塑料熔体及流动阻力均不大，一般采用下面经验公式确定截面尺寸。 图3.3.2 流道设计 梯形大底边宽度B为： 取B＝5mm。 梯形高度H为： 取H＝4mm。 流道形状如图3.3.2所示。 3）浇口设计 由于该塑件为高档化妆品瓶盖，外表面要求比较高，不允许有痕迹，如果采用侧浇口会在塑件外表面留下痕迹，所以浇口放在塑件内部，浇口小径。为了方便将凝料从流道中拔出，将流道设计成圆锥型，其斜度为。 4、成型零件设计 1）凹模 从塑件整体来看，可以采用整体式或组合式凹模，考虑到若采用整体式，整块模板都要采用价格较昂贵的模具钢，维修不方便，所以考虑采用组合式凹模。采用整体嵌入式凹模，将单个已加工好的凹模压入模板相应的孔槽中。凹模嵌件如图3.4.1所示。 图3.4.1 凹模嵌件 2）型芯 由于分流道通过型芯中间流入型腔，并且塑件不能强制脱模，塑件内部有螺纹，需要使用螺纹型环帮助塑件脱模，所以考虑采用组合式型芯。型芯如图3.4.2所示。 图3.4.2 型芯 3）型腔和螺纹型环工作尺寸计算 塑件尺寸公差按SJ1372-78标准中的6级精度选取 ①型腔径向尺寸 式中 －塑件平均收缩率； －塑件外径尺寸； －修正系数； －塑件公差值； －制造公差。 ②型腔深度尺寸 式中 －塑件平均收缩率； －塑件高度尺寸； －修正系数； －塑件公差值； －制造公差。 ③螺纹型环工作尺寸 螺纹型环大径 螺纹型环中径 螺纹型环小径 式中 －塑件平均收缩率； －塑件外螺纹大径尺寸； －塑件外螺纹中径尺寸； －塑件外螺纹小径尺寸； －塑件螺纹中径公差； －螺纹型环中径制造公差。 4)嵌件型腔侧壁厚度计算 由于该塑件为圆形瓶盖，结构不复杂，因此嵌件采用整体式圆形型腔。由于型腔内壁，根据圆形型腔壁厚的经验数据统计公式： 式中 S－模腔壁厚； K