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镗工技师论文 镗工技师论文 国家职业资格（二）级论文 职业（工种）：镗工 题目：精密镗孔机的现场镗铰孔 单位：姓名：身份证号码：等级：二级日期： 精密镗孔机的现场镗铰孔 （） 关键词：镗孔机、装夹方式、加工方法、刀具材料、刀具几 何参数。 内容摘要 随着船舶行业的发展，船东对船舶产品的质量要求越来越高。原有的手工铰孔的方法已不能满足实际情况的需要，利用镗孔机现场配铰铰制孔的新方法应运而生。利用镗孔机加工出来的化学品船舶轴系、舵系、轮机部分的铰制孔的质量远远优于手工铰孔的质量，且镗孔机还能提高加工效率、缩短生产周期。 正文 随着船舶行业的发展，公司承接的不锈钢特种船舶越来越多，而船东对船舶产品的质量要求越来越高。原有的手工铰孔方法已不能满足现代船舶产品生产的需要，寻求新的加工方法成了急待解决的问题。笔者凭着丰富的操作经验，解决了操作空间狭小、施工环境恶劣、主轴太长等困难，通过选择合理的刀具的材料，合理的改进刀具结构，利用精密镗孔机成功的完成中间轴铰制孔的现场镗铰工作。下边，我从装夹方式、加工方法、刀具材料、机器的应用等多方面综合阐述镗孔机现场配铰铰制孔的方法： 一、装夹方式： 最初，因没用经验，为方便操作和固定镗孔机，我采用了搭设固定式支架的方法，这种方法虽然稳定，但效率太低，每加工一个孔就需移动一次工装，十分费时，且在校调过程中调整起来非常不便。通过心细的观察和现场综合分析，我对镗孔机的固定工装进行了改进：我将机座板上的螺栓连接孔做成腰形孔，便于镗孔机的调节，同时用三颗螺钉做主支承再加上两颗螺钉辅助支承，通过调节螺钉上的螺母来实现镗孔机想要的理想高度和水平，调节合适后，将三颗主支承螺钉上的螺母夹紧后，镗孔机的位置也相应固定，起到定心的作用。 二、加工方法： 针对手工配铰中出现的问题，我分析后发现，引起手工配铰失败的原因有： 1.主机孔与铰孔套错位。2.铰孔套与机座孔错位。 3.主机孔与机座孔底孔引偏，相对于配合表面倾斜。4.现场空间狭小，管道纵横交错，影响施工。 针对以上情况，我采用了假销定心的办法来确定主机孔与机座孔德偏移方向，同时测取偏移数据，为了保证孔径的基本尺寸，我首先将主机孔与机座孔粗镗一刀，然后观察孔的圆度及缺陷，如有缺陷，我将通过机床座板上的螺栓来对镗孔机的位置进行精调，夹紧镗孔机，进行孔的半精镗加工，最后用浮动镗刀精镗直至达到理想尺寸。 三、刀具材料的选择。 硬质合金类刀具具有硬度高，耐磨性能好的特点，但其韧性较差，刀具在联轴节向中间轴过渡的过程中，因硬度变化容易出现冲击载荷，引起主轴震动，出现打刀的情况，造成刀尖磨损，加工出来的孔呈锥度。相对于硬质合金来说，高速钢具的韧性较好，但其硬度不高，耐磨性差，加工过程中易磨损。为了避免打刀的情况发生，同时我们还可以通过选择合理的刀具角度，增加冷却液等措施来降低刀具的磨损速度，达到加工要求。故在中间轴的镗铰孔的过程中，我选用了高速钢类刀具。 四、刀具几何参数的选择。 1.前角的选择：高速钢类刀具的抗弯强度较高，为使切削轻快，应采用较大的前角，但前角增大，又降低了刀具的强度，使刀具抗震动、抗冲击能力下降。据以往的经验和实践，将前角磨成13°~15°之间，即利于刀具的切削又使刀具抗震耐用。同时为保证刀具有足够的耐磨性，在刃口位置加工成负倒棱以增加其强度，使刀具具有一定的抗震动、抗冲击的能力。 2.后角的选择：为了保证刃口的强度，应取较小的后角，而后角变小，将影响加工表面的粗糙度。综合分析考虑，将后角定在9°~10°为宜。 3.刃倾角的选择：粗加工时，为保证刀具的强度，增加刀具的抗震动、抗冲击的能力，我将刀具刃倾角磨成+5°，精加工时，为了控制铁屑的流向，避免铁屑划伤已加工表面，刃倾角一般控制在-4°左右。 4.主偏角的选择：为改善刀具的散热条件和强度，应采用较小的主偏角，但主偏角变小，又使得刀具径向切削力增大，引起刀杆震动，综合考虑，我将主偏角定在45°左右，同时为了进一步减低径向切削力的影响，我根据浮动镗刀的原理，把刀具磨制出对称分布的双刃口，使刀具在加工过程中径向受力平衡，避免了工件对刀具的反作用力引起主轴震动的情况。 5.刀尖圆弧半径的确定：较大的圆弧半径可使加工表面的粗糙度提高，但同时也使得径向切削力增大，引起震动，反而降低了工件表面粗糙度，双刃镗刀的使用有效的降低了径向切削力，为了获得较高的表面粗糙度，刀尖圆弧半径可适当增大，r≈1。6.断屑方法：通过以上的分析，我磨制的前角较大，不利于断屑，为防止带状切屑缠绕工件或刀具，划伤工件表面，同时也排除这个安全隐患，采取断屑措施是必要的。常用的断屑形式有：在刀具上磨出断屑槽或断屑台，改变刀具的几何角度，调整切削用量，在刀具上装断屑块等。从常用的断屑方法看，调整切削用量在这里不能实现，刀具的几何角度也由提高刀具的耐用的和降