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铜合金连续挤压工艺及模具设计要点分析 一、连续挤压 挤压为生产中的主要方法，主要用在有色金属、钢铁材料的成型加工工作中，对一些复合材料、粉末材料的加工也同样适用。传统方式下，挤压方法具备间歇性，实际的生产效率比较低。由于摩擦性的引起，产品的组织性能不均，具备的能耗也较大，同时，传统挤压设备的造价也更高，所以，为了对其产生的问题进行解决，需要实现连续性挤压方法，以促使其优化使用。 连续挤压中的挤压机，其组成部分主要为挤压轮、堵头、挤压，模等，是一种带有轮槽的连续旋转的挤压轮。基于轮槽和坯料之间的，摩擦力，会直接导入坯料，保证在挤压轮槽中与触头接触。在该情况下，发现坯料模腔，因此会在挤压模孔连续挤压，使之产生产品。所以说，连续挤压具备较大优势，能基于连续挤压方式，对产品进行生产。当实现连续挤压生产工作中，当使用的坯料为盘杆，要在期间对坯料实现预处理工作，保证能将表面的坯料油污、氧化皮等进行清理，从而维护产品的整体质量。当产品从模腔内挤出、其温度不断升高的时候，实现连续挤压后，需要利用水箱将其冷却，以免氧化。为了提高产品的质量，还可以使用超声波探伤装置，维护产品的整体质量，也要针对其不合格产品，对工艺进行调整。连续性挤压与传统挤压存在较大不同，如：连续挤压的生产线更为灵活，使用的设备占地面积小，需要的投资成本也少。同时，不需要对坯料进行加热，需要基于摩擦和变形发热，达到合理温度。也能对超长制品进行生产，具备良好的光洁度。坯料也更为多样，可以应用在线坯和颗粒状原料。对于同一个直径的杆坯，不仅能为其生产出最小截面的产品，也能满足不同的线径产品。 在1971年提出连读挤压后，通过对其研究，在1975年实现了第一台连续挤压设备设备。随后，又逐渐产生单轮单槽、单轮双槽等不同结构形式的工业挤压设备。其具备的驱动功率也逐渐增大。该技术的应用，在各个复合材料方面都得以普遍应用，其具备的独特性也更为明显。特别是高精度的异型材料挤压工作中，不仅是现代科学技术进步的主要方向，也能在当前的多样化工业发展下满足要求。所以说，连续挤压是技术性发展和延伸的重点，当前已经引起社会和外界的重视与研究。如：上海交通大学已经开发了铜连续挤压机，并将其应用到工厂和企业中，获得较大成就，也为现代社会的积极发展做出更大贡献，是工业生产效率提升的主要设备，所以，要对其进一步研究。 二、连贯型挤压操作工艺 连贯型挤压操作工艺，在操作过程中能实现较高效率，促进加工质量的提升，在整个过程中产生的消耗也比较低。连贯型挤压操作工艺可以应用到稀土金属工件加工工作中，实现大面积的应用范围。也可以将该工艺应用到铜金属、铜质合金材料加工工作中。基于对紫铜金属、铜银型合金材料的应用，可以制作为铜材扁平线、实心铜质材料。当在轮槽结构中，处于挤压扁轮并维持旋转状态，同时受压紧轮一定压力程度的影响，会在轮槽和坯料之间产生一定摩擦现象，在该现象中，需要在挤压轮结构中，连续拉入金属坯料，使之运输到沟槽中，并将其导向模腔和平板以及挤压型腔体内部，促使其产生塑性变形，保证模具在通孔内挤压，产生工业制品。在实际操作过程中，在铜质合金材料连贯型挤压工作中，实际的变形情况、温度因素、应力分布情况以及控制速度等的变化规律都无法发现，在总体上，需要根据对相关数值的模拟对其控制，这样实施的参数仿真效果与实际数据不仅相符，也能在较大程度上满足实际发展需求。 在连贯型挤压定形工艺中，还需要对其中的各项指标进行控制。因为挤压工作在加工生产期间，是對铜排工件的尺寸进行研究，并具体研究定形程序和模具结构的编制过程。对于其使用的加工毛坯，主要原料为铜镁合金，其存在的镁成分含量为0.4%，其余为铜。为了对毛坯材料进行处理，可以利用预热操作方式，将其温度控制在405℃，结构体的直径为17毫米。同时，进行连贯性的挤压作业中，其具备的压进尺度为5毫米，模具本体的初始温度也要控制在425摄氏度。对于其中的挤压转轮，也要对其旋转直径进行控制，最为合适的可以选择355毫米，挤压的转动旋转速度为每分钟9转。所以说，实现连贯挤压操作工作，是利用挤压圆轮、毛坯材料之间产生的摩擦力，在模腔内引入坯料，以保证能完成定形过程。在这种生产方式下，就要促进挤压轮本体和毛坯材料的摩擦系数提升，保证在期间能获得较大粘合力，以实现较强的摩擦作用，这样在整体上才能实现良好的定形工艺。 三、连续挤压成型工艺 1.具体的工艺方案 对于引线框架、铜带等实现铜合金的板带生产工艺，其加工方案为：铜杆---固溶---预热工作。随后，对其进行连续挤压，当冷却后绑扎成型，以促使其实现。在市场上，当前购买的铜杆具备的加工硬化程度高，所以，为了对其加工，需要实现固溶处理，以达到软化的作用。如：连续挤压铜排、引线框