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第2章 铸造成形 ;;;;第1节 液态成形理论基础;2.1.1 金属的凝固;3. 铸件的凝固方式;;2）铸件的温度梯度：在合金的结晶温度范围已定时，若铸件的温度梯度由小变大，则凝固区由宽变窄，倾向于逐层凝固。如图2-2所示。 ;2.1.2 金属与合金的铸造性能;决定合金流动性的主要因素有：;;3. 铸型条件;2.1.2.2 合金的收缩;合金的收缩过程可分为三个阶段：如图2-6所示。; 2. 影响收缩的因素; 收缩是造成缩孔、缩松、应力、变形和裂纹的基本原因;充型能力不好，铸件易产生浇不到、冷隔、气孔、夹杂、缩孔、热裂等缺陷。;;（2）缩松的形成 其基本原因也是液态收缩和凝固收缩大于固态收缩。但主要出现在糊状凝固的合金中，或断面较大的铸件壁中。形成过程如图2-8所示。 一般出现在铸件壁的轴线区域、热节处、冒口根部和内浇口附近，也常分布在集中缩孔的下方。 ;（3）缩孔缩松的形成规律;;;（3）合理应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施 冒口，在铸件厚壁处和热节部位设置冒口，是防止缩孔、缩松最有效的措施。 冷铁，用铸铁、钢、铜等材料制成的激冷物。加大冷却速度，调节凝固顺序。 补贴，在铸件壁上部靠近冒口处增加一个楔型厚度，使铸件壁厚变成朝冒口逐渐增厚的形状，即造成一个向冒口逐渐递增的温度梯度，增大补缩距离。;2.1.3.2 铸造应力;;2.收缩应力 由机械阻碍产生，一般都是拉应力，在形成应力的原因消除时，应力也随之消除。但如果临时拉应力和残留热应力同时作用在某瞬间超过铸件的强度极限时，铸件将产生裂纹。如图2-13所示。 ;4）设法改善铸型、型芯的退让性，合理设置浇冒口。 5）对铸件进行时效处理。自然时效、热时效（去应力退火）和共振时效。; 防止铸造应力的方法也是防止变形的根本方法；同时在工艺上还可以采用反变形法，提早落砂去应力退火消除机械应力。 ;防止热裂的措施：;思考题：; 砂型铸造是应用最广的铸造方法，约占总产量的80%以上，其基本工艺过程如下： ; 造型和制芯是砂型铸造最基本的工序，按照紧实型砂和起模的方法，可分为手工造型和机器造型两大类。;;;整模造型;三箱造型;挖砂造型;???箱造型;活块铸造;刮板造型; 机器造型：用机器全部或至少完成紧砂操作的造型。生产效率高，劳动条件好，砂型质量好（紧实度高而均匀，型腔轮廓清晰，铸件质量也好。但设备和工艺装备费用高，生产准备时间较长，适于中小铸件的成批或大量生产。 ;2. 机器造型的起模方法;思考题：;第3节 特种铸造方法;2. 熔模铸造的特点和适用范围 ;2.3.2 金属型铸造;2）刷涂料：金属型表面应喷刷一层耐火涂料，以保护型壁表面，免受直接冲蚀和热击。还可改变冷却速度，蓄气和排气。不同合金采用不同涂料，铝合金常用含氧化锌粉、滑石粉和水玻璃的涂料；灰铸铁用石墨、滑石粉、耐火粘土、桃胶和水。 ;;2.3.3 压力铸造;; 2）设备投资大，生产准备周期长，只适于大量生产。 ;3）增压凝固，型内合金在较高压力下结晶、凝固。 4）减压、降液，坩埚上部与大气连通，升液管内合金液流回坩埚。 5）开型取出铸件。; 低压铸造主要用于质量要求高的铝、镁合金铸件，如气缸体、气缸盖、铝活塞等。 ;2）卧式离心铸造：铸型绕水平轴旋转，如图2-27c所示，铸件壁厚均匀，适于长度较大的管、套类零件。; 离心铸造主要用于管、套类零件。如铸铁管、铜套、气缸套等。 ;2、挤压铸造的特点及应用范围; 挤压铸造主要用于生产强度较高、气密性好的铸件及薄板类铸件，如阀体、活塞、机架、铸铁锅等。;2. 实型铸造的特点和适用范围 1）工序简单、生产周期短、效率高，劳动强度低； 2）铸件尺寸精度高； 3）可采用无粘结剂型砂，铸件清理方便； 4）零件设计自由度大，即结构工艺性好。;思考题： 1. 简述熔模铸造、压力铸造的工艺过程、特点和适用范围。 2. 下列铸件在大批量生产时，采用什么铸造方法为宜？ 铝活塞、大模数齿轮滚刀、铸铁污水管、摩托车气缸体、车床床身。 ;第4节 铸造工艺设计;3）面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直、倾斜位置。如图2-34的箱盖铸件，如图2-35的双排链轮。; 分型面：指分开铸型便于取模的结合面。它决定了铸件在造型时的位置。通常造型位置和浇注位置一致。分型面对铸件质量及铸造工艺有很大影响。首先应保证铸件质量要求，其次应使操作尽量简化，再考虑具体生产条件。应考虑以下原则：;（3）使型腔和主要型芯位于下箱，以便于下芯、合型和检查型腔尺寸。如图2-41所示的机床床脚的铸造工艺。 ;1.收缩余量：为补偿收缩，模样比铸件图样尺寸增大的