材料表面改性技术.pptxVIP

1.4.4金属材料的表面改性技术;一、金属表面形变强化;（一）形变强化的主要方法;（二）喷丸表面形变强化工艺及应用;3、喷丸表面质量及影响因素 （1）喷丸表层的塑性变形和组织变化 金属表面经喷丸后，表面产生大量凹坑形式的塑性变形，表层位错密度大大增加，而且还会出现亚晶界和晶粒细化现象。喷丸后的零件如果受到交变载荷或温度的影响，表层组织结构将产生变化，由喷丸引起的不稳定结构向稳定态转变。 如：渗碳钢表层存在大量残余奥氏体。喷丸后，这些残余奥氏体转变成???氏体而提高零件的疲劳强度。;（2）弹丸粒度对喷丸表面粗糙度的影响 表面粗糙度随弹丸粒度的增加而增加。 （3）弹丸硬度对喷丸表面形貌的影响;二、表面热处理;当感应圈中通过一定频率交流电时，在其内外将产生与电流变化频率相同的交变磁场。将工件放入感应圈内，在交变磁场作用下，工件内就会产生与感应圈频率相同而方向相反的感应电流。感应电流沿工件表面形成封闭回路，通常称之为涡流。 此涡流能将电能变成热能，使工件加热。涡流在被加热工件中的分布由表面至心部呈指数规律衰减。因此涡流主要分布在工件表面，工件内部几乎没有电流通过。这种现象叫做表面效应或集肤效应。 感应加热就是利用集肤效应，依靠电流热效应把工件表面迅速加热到淬火温度的。当工件表面在感应圈内加热到相变温度时，立即喷水或浸水冷却，实现表面淬火工艺。;感应电流透入深度：从电流密度最大的表面到电流值为表面的1/e(e=2.718)处的距离。;（二）感应加热表面淬火的分类 1 高频感应加热表面淬火：电流频率80－1000kHz，表面硬化层深度0.5~2mm。主要用于中小模数齿轮和小轴的表面淬火 2 中频感应加热表面淬火：电流频率2500－8000Hz，表面硬化层深度3~6mm。主要用于淬硬层要求较深的零件，如发动机曲轴、凸轮轴、大模数齿轮等。 3 工频感应加热表面淬火：电流频率50Hz，表面硬化层深度10~15mm。适用于大直径钢材的穿透加热及要求淬硬层深的大工件的表面淬火。;（三）感应加热表面淬火的特点 1、感应加热时，由于电磁感应和集肤效应，工件表面在极短时间内达到Ac3以上很高的温度，而工件心部仍处于相变点之下。中碳钢高频淬火后，工件表面得到马氏体组织，往里是马氏体加铁素体加屈氏体组织，心部为铁素体加珠光体或回火索氏体原始组织。 2、升温速度快，保温时间极短。和一般??火相比，淬火加热温度高，过热度大，奥氏体形核多，又不易长大，因此淬火后表面得到细小的隐晶马氏体，故感应加热表面淬火工件的表面硬度比一般淬火的高HRC2～3。 3、工件表层强度高。由于马氏体转变产生体积膨胀，故在工件表面产生很大的残余压应力，可以显著提高其疲劳强度并降低缺口敏感性。;4、工件的耐磨性比普通淬火高。这与奥氏体晶粒细化、表面硬度高以及表面压应力状态等因素有关。 5、由于加热速度快，无保温时间，工件一般不产生氧化和脱碳问题，又因工件内部未被加热，故工件淬火变形小。 6、生产率高，便于实现机械化和自动化；淬火层深度易于控制，适于批量生产形状简单的机器零件，因此得到广泛的应用。 缺点：设备费用昂贵，不适用于单件生产。 （四）感应加热表面淬火的应用 通常采用中碳钢和中碳合金结构钢，用以制造机床、汽车及拖拉机齿轮、轴等。也可以采用碳素工具钢和低合金工具钢，用以制造量具、模具、锉刀等。;火焰加热表面淬火 定义： 利用氧－乙炔或其他可燃气体对零件表面加热，随后淬火冷却的工艺。 特点：与感应加热表面淬火相比，具有设备简单，操作灵活，适用钢种广泛。一般无氧化和脱碳、畸变小等优点。 常用于大尺寸和重量大的工件，尤其适用于批量少品种多的零件或局部区域的表面淬火，如大型齿轮、轴、导轨等。 但加热温度不易控制，噪音大，劳动条件差，混合气体不够安全，不易获得薄的表面淬火层。 常用材料：从机械制造的范围来分有45、55、40Cr、40CrV、42CrMo、42SiMn、50Mn、5CrMnMo等。另外近年来我国研制成功专用的火焰加热空冷淬硬冷作模具钢7CrSiMnMoV。;火焰表面淬火应用实例 火焰表面淬火工艺可以在模具淬硬之前完成全部的装配工作，火焰表面淬火后模具即可投入使用，不必再拆卸。因为除刃口部位表面淬硬以外，其余部位并未淬硬，仍可进行钻孔等加工。这些优点对于像汽车覆盖件一类的大型模具的制造是非常有利的，既节省了工时，又保证了模具的精度。 近年来， 7CrSiMnMoV专用火焰淬火模具钢的研制成功，使火焰表面淬火工艺在汽车覆盖件的制造中占据了主导地位。;三、金属表面化学热处理;形成扩渗层的3个基本条件： （1）渗入元素必须能够与基体金属形成固溶体或金属间化合物。要满足这一要求，溶质原子与基体