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汽车研发注塑件工艺流程及参数解析 !
塑料化是当今国际汽车制造业的一大发展趋势,尤其内外饰上大部分件都是塑料件。
内饰塑料件大致有仪表盘配件、座椅配件、地板配件、顶板配件、方向盘配件、车门内饰
件、后视镜以及各种卡扣和固定件;外观塑料件有前后车灯、进气格栅、挡泥板、倒车
镜。今天和大家一起聊聊注塑件的工艺流程及相关重要参数。
一
定义
注塑成型工艺是指将熔融的原料通过填充、保压、冷却、脱模等操作制作一定形状的
半成品件的工艺过程。
二
工艺流程
注塑工艺流程图如下:
1 填充阶段
填充是整个注塑循环过程中的第一步,时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填
充到大约 95%为止。理论上,填充时间越短,成型效率越高。但是在实际生产中,成型时
间(或注塑速度)要受到很多条件的制约。填充又可分为高速填充和低速填充。
1)高速填充
高速填充时剪切率较高,塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形,使整体流
动阻力降低;局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段,填充行
为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效
果往往很大,而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。
2)低速填充
热传导控制低速填充时,剪切率较低,局部粘度较高,流动阻力较大。由于热塑料补
充速率较慢,流动较为缓慢,使热传导效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。加上较少
量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
2 保压阶段
保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体,增加塑料密度(增密),以补偿塑料的
收缩行为。在保压过程中,由于模腔中已经填满塑料,背压较高。在保压压实过程中,注
塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动,塑料的流动速度也较为缓慢,这时的流动称作保压
流动。
由于在保压阶段,塑料受模壁冷却固化加快,熔体粘度增加也很快,因此模具型腔内
的阻力很大。在保压的后期,材料密度持续增大,塑件也逐渐成型,保压阶段要一直持续
到浇口固化封口为止,此时保压阶段的模腔压力达到最高值。
在保压阶段,由于压力相当高,塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域,塑料较
为密实,密度较高;在压力较低区域,塑料较为疏松,密度较低,因此造成密度分布随位
置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低,流动不再起主导作用,压力为影响保压过
程的主要因素。
3 冷却阶段
在注塑成型模具中,冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化
到一定刚性,脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型
周期约 70%~80%,因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间,提高注塑生产率,降
低成本。
设计不当的冷却系统会使成型时间拉长,增加成本;冷却不均匀更会进一步造成塑料
制品的翘曲变形。由熔体进入模具的热量大体分两部分散发,一部分有 5%经辐射、对流传
递到大气中,其余 95%从熔体传导到模具。
塑料制品在模具中由于冷却水管的作用,热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至
冷却水管,再通过热对流被冷却液带走。少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传
导,至接触外界后散溢于空气中。
注塑成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。
其中以冷却时间所占比重最大,大约为 70%~80%。因此冷却时间将直接影响塑料制品成型
周期长短及产量大小。脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的热变形温度,以防
止塑料制品因残余应力导致的松弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形。
4 脱模阶段
脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型,但脱模还是对
制品的质量有很重要的影响,脱模方式不当,可能会导致产品在脱模时受力不均,顶出时
引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种:顶杆脱模和脱料板脱模。
设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式,以保证产品质量。对于选用
顶杆脱模的模具,顶杆的设置应尽量均匀,并且位置应选在脱模阻力最大以及塑件强度和
刚度最大的地方,以免塑件变形损坏。而脱料板则一般用于深腔薄壁容器以及不允许有推
杆痕迹的透明制品的脱模,这种机构的特点是脱模力大且均匀,运动平
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