31汽车及零件故障.pptxVIP

第三章 汽车维修业务知识;第一节 汽车及零件故障;一、汽车故障类型;汽车技术状况变化的外观特征;汽车失效的原因;故障模式;汽车故障类型;二、汽车零部件失效模式;汽车零部件失效模式;二、汽车零部件失效模式;3、汽车零件磨损;二、汽车零部件失效模式;;3.汽车零件磨损失效分析 ⑴磨料磨损 1）磨料磨损的概念 物体表面与硬质颗粒或硬质凸出物（包括硬金属）相互摩擦引起表面材料损失的现象称为磨料磨损。 磨科磨损是最常见的，同时也是危害最为严重的磨损形式。在各类磨损形式中，它大约占磨损总消耗的50％。 2）磨料磨损的失效机理 磨料磨损机理是属于磨料的机械作用，这种机械作用在很大程度上与磨料的性质、形状、尺寸大小以及载荷作用下磨料与被磨表面的机械性能有关。;②创造良好的润滑条件。;3）减轻磨料磨损的措施;（2）粘着磨损;防止或减小粘着磨损的措施;防止或减小粘着磨损的措施;⑶疲劳磨损;?材料：零件材料中含有非金属杂质，特别是脆性夹杂物（如氧化铝、硅酸盐、氮化物等）时，零件表面易产生疲劳裂纹。;⑷腐蚀磨损;;⑸微动磨损;4、汽车零件的疲劳断裂;;3.疲劳裂纹断口宏观形貌特征 典型的宏观疲劳断口可分为三个区域：疲劳源（疲劳核心）、疲劳裂纹扩展区、最后断裂区（瞬时断裂区）。 ;?疲劳源区的断面具有相当光滑和细“晶粒”的表面结构； 由于疲劳裂纹扩展缓慢以及裂纹反复张开与闭合效应 而磨损严重引起的。 ?疲劳断口上的疲劳源数目有时会有多个，尤其是过负荷疲劳时。疲劳线密度越大，表示疲劳源起源的时间越早。;⑵疲劳裂纹扩展区 疲劳裂纹扩展区是疲劳断口最重要的待征区域。 ?具有一系列以疲劳源为中心，与裂纹方向相垂直的同心环纹，即疲劳线。;;⑶最后断裂区（瞬间断裂区） 最后断裂区是当疲劳裂纹扩展到临界尺寸时，剩余截面上的真实应力超过材料强度，零件发生瞬时断裂的区域。;?若在某一过负荷下工作周次未达到过负荷损害界上所对应的周次，就将交变应力降至疲劳极限以下工作，则不会影响零件的疲劳寿命。;影响汽车零件疲劳强度的因素;?曲轴轴???的过渡圆角处； ?半轴的花键、突缘与轴杆的过渡处； ?各种零件的键槽、销孔、螺纹及螺纹孔等处。;⑵表面机械加工及其质量 ?表面损伤（刀痕、打记号）可以做为表面缺口来看待，使零件的疲劳极限下降； ?表面粗糙度越小，零件的疲劳极限越高，且材料强度越高时，表面加工质量对其疲劳极限的影响越大。因此，在交变载荷作用下的高强度零件，其表面必须仔细加工。 ?表面强化，可提高零件的疲劳极限。 ⑶修理作业 由于汽车修理企业在采用修理尺寸法修复旧件时，多属单件加工，且设备条件差，工艺上也往往不严格，因而零件加工修理的表面质量常常达不到要求。 ;提高汽车零件抗疲劳断裂能力的方法;;⑶延缓疲劳裂纹萌生时间。 ?表面强化处理 ?表面热处理：某些表面热处理的方法，由于在改变零件表层组织、成分和性能强化的同时，还产生有利的残余应力，可以提高零件的疲劳抗力。如：曲轴轴颈经氮化处理后，不仅使轴颈具有极高的耐磨性，而且还可使曲轴的疲劳强度提高30％~40 ％。 ?冷变形强化处理（表面喷丸、挤压、滚压等）：使零件表层产生有利的残余应力，可部分抵消工作拉应力；另外还可降低零件表面粗糙度，减轻了应力集中现象，从而提高零件的疲劳寿命。; ?止裂孔法。 ?扩孔消除法。 ?刮磨修理法。 ?局部增加有效截面。 ;5、汽车零件的变形;;;6、汽车零件的腐蚀;?铝合金零件表面形成的氧化铝膜； ?发动机活塞环镀铬后，因铬和铬的氧化物硬度高，氧化 铬膜不易磨掉，从而大大提高了其耐腐蚀磨损的性能。;7、汽车零部件失效分析方法;2;1．按照失效件制造的全过程及使用条件的分析方法 （1）审查设计 如对使用条件估计不足进行的设计，标准选用不当，设计判据不足，高应力区有缺口，截面变化太陡，缺口或凹倒角半径过小及表面加工质量要求过低等均可能是致断因素。 （2）材料分析 材料选用不正确，热处理制度不合理，材料成分不合格，夹杂物超级，显微组织不符合要求，材料各向异性严重，冶金缺陷等。 （3）加工制造缺陷分析 铸、锻、焊、热处理缺陷，冷加工缺陷，酸铣、电镀缺陷，碰伤，工序间锈蚀严重，装配不当，异物混入及漏检等。 （4）使用及维护情况分析 超载、超温、超速，启动、停车频繁或过于突然，润滑制度不正确，润滑剂不合格，冷却介质中混有硬质点，未按时维修保养，意外灾害预防措施不完善等。 ;2. 根据产品的失效形式及失效模式分析的思路及方法 较为常用的分析方法。一个具体的零件失效后，根据其表现形式（过量变形、表