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现场改善IE七大手法 日期：2013年11月12日科时电子(惠州)有限公司B区 课程大纲第一部分：生产现场问题分析第二部分：现场八大浪费第三部分：现场改善第四部分：IE现场改善七手法 第一部分生产现场问题分析一、生产效率为什么低？生产效率不是由最快的工序决定的而是由最慢的工序决定的！解决措施：找出影响生产的瓶颈工序二、影响生产的五大因素？1、人员2、机器3、物料4、方法5、环境人员巡检时间间隔长检查不及时料培训不足品质意识差转拉物料需清理彻底物料专人提供错纪律松懈彩卡日期印PIE 调试后确认工作不到位SKU#机区域划分不清晰环境第二部分现场八大浪费如何提高制造系统的运营效率——消除浪费浪费的定义——不为产品增加价值的任何事情——不利于生产不符合客户要求的任何事情——顾客不愿付钱由你去做的任何事情——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了 “绝对最少”的界限，也是浪费消除浪费的四步骤第一步：了解什么是浪费第二步：识别工序中哪里存在浪费第四步：实施持续改进措施，重复实施上述步骤第三步：使用合适的工具来消除已识别的特定浪费1、不良、修理的浪费材料的损失；设备、人员、工时的损失；额外的修复、选别、追加检查；额外的检查预防人员；降价处理；出货延误取消定单；信誉下降；……2、加工的浪费需要多余的作业时间和辅助设备；生产用电、气压、油等能源浪费；管理工时增加。……3、动作的浪费物品取放、反转、对准……作业步行、弯腰、转身…………4、搬运的浪费物品移动所需要的空间浪费；时间的耗费；人力、工具的占用。搬运是一种不产生附加价值的动作；搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。5、库存的浪费（含中间在制品）库存量越多，资金积压越大。库存包括：零部件、材料的库存半成品的库存成品的库存已向供应商订购的在途零部件已发货的在途零部件6、制造过多（早）的浪费案例：顾客要买1000个产品，1元/个，生产了1200个，收益是多少？分析：收益只有1000元。多余的200个仅仅变成了库存，没有产生利益，是浪费。再分析：还要对多余的200个产品增加仓储和管理成本。亏大了！7、等待的浪费生产线的品种切换；每天的工作量变动很大；因缺料而使机器闲置；工序不平均；机器设备发生故障；劳逸不均；管理指令问题。时间就是金钱 效率就是生命8、管理的浪费管理本身成为一种专职的工作发生的浪费小组讨论：科时B区生产现场存在那些浪费，如何降低这些浪费？讨论时间为：15分钟第三部分现场改善目的降低成本、提高效率现场改善的五步骤 第一步：问题的发生、发现 应用PQCDSM （产能、质量、成本、货期、安全、士气）调查表、排序 第二步：现状分析、找出重点 应用5W2H调查表、因果图 第三步：改善方案的制定应用改善4原则、明确改善的目的ECRS4原则：删除Elimination、合并Combination 、调整Rearrange 、简化Simplification。 第四步：改善方案的实施和评价 模拟试验、数据化评价 第五步：改善方案的跟踪和处理 方案标准化改善无止境 第四部分IE现场改善七手法IE的起源时间研究：泰勒（Frederick W. Taylor）作业测定手法（WM） 动作研究：纪尔布雷斯（F.B ·Gilbreth）方法改善手法（ME）现场改善突破——IE七手法手 法 名 称简 称 (1)防止呆子法(Fool-Proof) 防 呆 法 (2)动作改善法(动作经济原则) 动 改 法 (3)流程程序法 流 程 法 (4)5X5WIH(5X5何法) 五 五 法 (5)人机配合法(多动作法) 人 机 法 (6)双手操作法 双 手 法 (7)工作抽查法 抽 查 法1、防呆法（Fool-Proof） 又称之为防错法、愚巧法：即设计一些方法防止错误的发生，或者将错误发生的概率降到最低程度。防呆法应用范围非常广泛。防呆法的活用基本原則改 善 前改 善 後螺絲忘記了放進環，墊圈，就是放入也常常分離在製造階段就使螺絲環，以及墊圈結合在一起不分離彈簧墊圈螺絲環結合2种以上的零件，使其不分離的 例子PageⅣ.使其成為不必依靠感覺的作業改 善 後改 善 前數已裝袋的產品的袋數放進包裝箱．袋數達30～40時，常常會數錯．製成內部隔開的箱子，把已裝袋的產品放進隔間的小框中，全部滿了之後再放進包裝箱．100個裝塑膠袋改善裝箱作業，以防止數量錯誤的 例子2、动改法（动作改善法） 又称之为省工法：即改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干。 目的：以最小的动作投入，达到最高的工作效果。动作经济的四项基本原则 1、动作简化原则：减少动作数量 2、省力动作原则：追求动作平衡 3、省时动作原则：缩短动作移动距离 4、动作舒适原则：使动作保持轻松自然的节奏3、流程法 又称为工序分析/