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EAM-设备管理解决方案;;;;;;;;;;;;;;“全员生产维修制”是日本在设备综合工程学的基础上，结合他们的国情，提出的一套全员参加的生产维修方法。其特点是： 1）把设备的综合效率作为最高目标； 2）强调全体成员参与，即从企业最高领导到第一线工人都参加设备管理； 3）建立以设备一生为对象的全系统管理体制，包括设备计划、使用、维修、财务等所有部门。并且重视设备的日常点检、定期点检，并运用精度指数公式，作为实行计划预防修理的依据。突出重点设备，把重点设备的计划预防维修同一般设备的事后修理结 ;合起来； 4）加强设备保养的思想教育工作，广泛进行技术培训，开展多面手活动。;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;十大手段 名称： 振动 温度 油液 声音 强度 压力 电气 表面 无损 工况 参数 状态 检测 指标 适用 稳态 温度 油质 噪声 载荷 压力 电流 裂纹 裂纹 参数 技术 瞬态 温差 磨粒 声阻 扭距 压差 电压 腐蚀 晶粗 性能 领域： 热场 铁谱 超声 应力 压力 电阻 磨耗 过烧 精度 热图 光谱 声发 应变 联动 功率 夹渣 像 射 （液压） 电磁 绝缘 适用 转动 热工 磨合 容器 起重 液压 电气 材料 焊接 流程 系统：机械 电器 系统 管道 设备 气动 系统 表面 结构 系统;;;;; 1.设备管理现状 先进的设备与落后的管理方式相矛盾 先进的设备与落后的管理方式相矛盾。近年来，冶金技术日渐成熟，发展势头强劲。原来影响产量、效率的技术难关一一被攻破。生产线上配套生产设备、电气设备也在不断地应用新技术、新材料。然而由于我国企业的设备管理一直延续着粗放型管理模式，大而全、小而全的组织机构交叉重叠，各级企业设备管理者缺乏主动性和创造性，不再适应新形势的要求。这一矛盾已经严重制约企业生产效率的提高。 ; 1.设备管理现状 企业设备管理缺乏系统性 大多数企业都认为，设备是为生产服务的，对它的管理也只是一般性的维修管理。企业在设备寿命期内的每一个阶段，若要确保其可靠、高效、低成本，就必须调动业务流程上的所有部门协同参与，发挥各自的作用，开展综合管理。由于以往对设备管理在认识上、工作上的片面性，形成了在企业设备管理上各管一段，缺乏系统的有机联系，没有形成以人为本，基于供应链基础上的责、权、利相结合的全员企业设备管理格局。  ; 1.设备管理现状 设备系统组织体制 在同一个企业内部设备系统的组织体制不统一不便于公司的统一管理，同时也不利于实现信息化管理。如： 各分厂点检与检修业务的划分不一致：有的厂检修队伍为自已员工；部份厂检修业务实施外包；有的厂二级点检进行外包；有的厂无二级点检。有的厂点检员编制在独立的点检作业区，有的厂点检员编制在生产作业区，有的厂两种形式都存在。现有点检员岗位工作职责、业务流程等与生产、检修等界限不清，未明确将点检与检修的业务、岗位、职责等加以区分，即检、修一体，设备没有具体唯一的责任人。; 1.设备管理现状 企业设备管理信息化程度低 企业设备管理信息化程度低。设备管理信息化程度低、效率不高、方法单一，难以发挥方法、手段综合运用的最优效果。我国钢铁企业的设备管理主要靠行政命令和经验管理为主，而很少主动、系统地吸收现代管理理论和现代设备管理新技术，如：系统论、控制论、信息论、经济理论、决策理论等。设备管理信息化是当前设备管理的发展趋势，企业应给予足够的重视; 1.设备管理现状 基础数据、维修工作标准的编制、编码体系使用及完善情况现状 各厂均有设备档案，但没有设备树及编码体系。编码体系是设备管理和信息化管理的基础。一般的编码规则有：各生产厂编码+分厂编码+区域编码+设备编码+部位编码组成。 一些企业，往往缺少四大标准中的某个标准，或不完善，目前均按技术规程对设备进行检、修维护。缺少标准的支撑，无法进行量化管理、规范化管理，存在随意性，影响检、修质量。;1.设备管理现状 检修的管理