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产品质量先期策划 和控制计划 （Advanced Product Quality Planning and Control Plan） APQPCP ;六、APQP的五个阶段。;APQP 词汇;从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动。;二、为什么要进行APQP；;;制订和实施时间表。;;产品 APQP 进度图表;APQP包括的活动;进行APQP的时机：; 责任范围 ;小组设计人员应具备适用的设计技能。如： D/PFMEA、尺寸和公差（GDT） 、 制造设计DFM/装配设计（DFA）、 QFD、DOE、计算机辅助设计（CAD）/计算机辅助工程（CAE）、可靠性工程等。; 在策划的最开始阶段，项目小组重要的是识别顾客需要、期望和要求。小组必须召开会议，应明确如下的事项：;项目小组应建立与顾客和供方小组的联系，即 APQP小组 顾客、APQP小组 供方;4.同步工程;控制计划包括样件、试生产和正式生产三个重要的阶段。;列出责任和时间进度，并达成一致意见。 ;进度计划列出任务、有关事项、责任者、起始时间，并对关键点做出特殊标识。按策划进度定期对项目进度进行监控，并记录进展情况。;项目进度计划（甘特图）举例;输入和输出应根据产品、过程和顾客满意及期望的适用性确定；;;本过程的输入和输出：;输入内容：;1.1顾客的呼声;1.1 顾客的呼声;1.1.2 保修记录和质量信息：;1.1.3 小组经验：;1.2 业务计划/营销策略;1.3 产品/过程基础数据;对标法;1.4 产品/过程设想;1.5 产品可靠性研究;1.5 产品可靠性研究（序）;1.6 顾客输入;1.6 顾客输入（续）;输出的内容：;1.8 可靠性和质量目标;1.9 初始材料清单;1.10 初始过程流程图;过程流程图举例;1.11 初始产品/过程特殊特性清单;;1.12 产品保证计划 ;1.13 管理者支持 ;46;输入内容： 是计划和定义过程的输出，包括： 1.7设计目标 1.8可靠性和质量目标 1.9初始材料清单 1.10初始过程流程图 1.11产品/过程特殊特性初始清单 1.12产品保证计划 1.13管理者支持;2.1设计失效模式和后果分析;2.2可制造性和装配设计;制造和／或装配过程 尺寸公差(要求到什么程度，分供方是否可接受，价格是否可接受) 性能要求(要求到什么程度，是否可接受) 部件数(多或少) 过程调整(最佳??) 材料搬运(最小化)街 产品质量策划小组的知识、经验、产品/过程、政府法规和服务要求有可能需要考虑其它因素 ;2.3设计验证;2.4设计评审（一）;设计／功能要求的考虑 正式的可靠性和置信度目标 部件／子系统／系统工作循环 计算机模拟和台架试验结果 设计失效模式及后果分析 可制造性和装配设计的评审;2.5样件制造─控制计划;保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据 保证已对特殊产品和过程特性给予了特别注意 使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求 将关注问题、变差和／或费用影响传达给顾客;2.6工程图样（一）; 应对工程图样进行评审来确定是否具有足够的数据以对每个零件進行全尺寸检验。 应能清楚地标识控制或基准平面／定位面，以便能为现行的控制过程设计适当的功能量具和装备。 应评价尺寸以保证可行性和工业制造和测量标准相一致。 适当时，小组应保证数学数据和顾客的系统兼容以进行有效的双向交流;2.7工程规范;2.8材料规范;2.10新设备、工装和设施要求;特殊产品和过程特性（一）;量具／试验设备要求;小组可行性承诺和管理者支持;输入内容： 2.1DFMEA 2.2可靠性和装配性 2.3设计验证 2.4设计评审 2.5样件制造控制计划 2.6工程图 2.7工程规范 2.8材料规范 2.9图样和规范更改 2.10新设备、工装和设施要求 2.11产品/过程特殊特性 2.12量具和试验设备要求 2.13小组可行性承诺和管理者支持;3.1 包装标准 ;3.2 产品／过程质量体系评审 ;3.3 过程流程图 ;3.4 车间平面布置图 ;特性矩阵图;;以工艺开发的工程师为主及项目小组相关人员参加，根据产品及工艺特点，分析出可能的潜在缺陷，并根据其严重度和风险顺序采取措施； 考虑PFMEA时，应着重考虑特殊特性的过程，但有可能在考虑本过程时，反馈到其他过程应追加的控制措施，或者反馈到DFMEA的修改； 工艺开发工程师完成《过程FMEA》，并用《FMEA检查单》进行检查； 过程FMEA是动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审、更新。 ;试生产控制计划是在样件研制之后，批量生产之前，进行的试生产的零件的尺寸测量和功能试验析描述。 试生产控制计划