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直流电动机伺服系统 直流电动机伺服系统 第二章 系统总体方案的确定 在位置伺服控制系统中[4]，微处理机直接作为控制器，负责接受和产生输入 信号、采集传感器反馈信号、计算控制规律、产生数字形式的控制信号。数字 信号经过转换和伺服放大后，驱动执行机构，使输出轴跟随输入信号，达到希 望的位置，组成数字式的反馈控制系统。 2．1系统控制方式的确定 2．1．1 系统反馈方式 在控制系统中，反馈是实现自动控制的基础[5]。没有反馈，系统的输出就不 能返回系统的输入端与输入进行比较，得到既有大小、又有方向的偏差信号， 而系统对输出的调节正是依靠偏差信号的大小和方向。 反馈的形式分为局部反馈和总反馈。不是连接系统输入和输出的反馈称为 局部反馈。局部反馈的作用是改善系统的性能。系统的总反馈是连接系统输入 和输出的反馈，为达到对系统输出的控制，系统的总反馈一定是负反馈。 在位置伺服控制系统中，目前有两种反馈方式，开环与闭环。闭环中一类 是将执行电机的角位移信号反馈回系统的输入端，这样的系统称之为半闭环系 统。其优点是易调整，缺点是反馈信号不是系统的输出信号，控制精度不如全 闭环高。另一种方式即全闭环的反馈方式，全闭环方式是将系统的输出反馈回 系统的输入，其控制精度高，但考虑传动机构的间隙等因素，系统不易调整。 2.1.2系统的检测反馈元件 2.1.2.1 单传感器系统 图2.1 单传感器系统原理图 单传感器系统是采用一个传感器负责采集位置信号。速度信号可由位置信 号近似求得。由位置信号求取速度的原理是利用位置的一阶导数。 ω(t ) = 其中，Δθ —— 在采样周期内角位移的增量 Δt —— 采样周期 采样周期是固定的，即Δt 是常量，所以，Δθ实际上正比于角速度的近似值ω(t)。 这样，由数字位置传感器导出角速度是可行的。 一般情况下，位置传感器采用光电编码器。图2.1表示了单个光电编码器 的控制系统原理图。计算机以恒定的采样周期采集反馈信号，并将它与数字输 入信号相比较，经过控制规律运算后，产生控制信号并以均匀的速率输出，通 过转换和功放，驱动执行电动机。 可逆计数器以固定的周期记录光电编码器的脉冲数。计算机采集数据后， 若立即清除计数器的数，那么每次读入的数为位置的增量。若每次读入数据后 不清零，那么前后读入的数据的差值为位置的增量。在计算机内累加每次的位 置增量，可得到输出轴的绝对位置。这样，依靠单个光电编码器同时可获得位 置反馈信号和近似速度反馈信号，这种系统仍然具有速度和位置双环回路。 但是，单个光电编码器反馈控制系统的速度分辨率较低，由于速度的计算 经过数字的量化，往往呈现较明显的分段常值或阶梯型的函数。这对系统的控 制性能会产生不良的影响。可通过提高光电编码器的线数来加以改善。 5 ?θ ?t 2.1.2.2 双传感器系统 图2.2 双传感器系统原理图 如图2.2所示, 在采用双传感器控制系统中，位置信号和速度信号是分别由 不同的传感器检测反馈。位置传感器通常采用光码盘，光码盘与电动机轴同轴 连接，将电机输出的角位移信号转换为与之成一定比例关系的脉冲信号。可逆 计数器对光码盘输出的脉冲进行计数，计算机在采样时刻读入数值，经控制算 法运算后，输出数字结果，经D/A转换，输出模拟量的电压信号。该电压信号 与测速机反馈电压相比较，产生模拟速度环的偏差信号。 单传感器系统节省了一个传感器，在有些空间受到限制的场合，性能又可 满足要求的情况下，还是一个可行的方案。双传感器系统增加了一个速度传感 器，加大了体积和成本，但其控制性能好，尤其在调整过程中，速度环的参数 调整对系统动特性的影响更为直观，在实验台的设计中更为可取。 2.2电流环的考虑 系统中设置电流环，通过调节电枢电流控制电动机的转矩，改善电动机的 工作特性和安全性。在具有电流环的直流调速系统中，反电动势的作用是可以 忽略不计的。换言之，反电动势对电动机电枢电流的影响甚微。这样，在电动 机负载突变时，不会因反电动势作用而使电枢电流过大，出现损坏电机控制单 元的事故。这就是说，引入电流负反馈，起过载保护作用。 通过以上的分析，在本次设计中采用双传感器，位置传感器用光码盘，速 度传感器用测速发电机。