生产合理化改造4.pptxVIP

五.生产合理化改造的方法1.精益生产2.6SIGMA1、何谓精益生产方式Lean Production精益生产 1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。 JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。 什么是 Lean?通过消除浪费，缩短从接受客户定单到工厂发货之间的周期。- John Shook 丰田汽车公司的第一位（也是唯一一位） 在日本被聘用的美籍经理什么是 Lean?通过消除浪费，缩短从接受客户定单到工厂发货之间的周期。- John Shook 丰田汽车公司的第一位（也是唯一一位） 在日本被聘用的美籍经理Lean生产模式年表1890 - Sakichi Toyoda 获得了木制纺织的专利，由于市场竞争的压力及需要，改善 （KAIZEN） 这种哲学思想应运而生。“没有任何机器或生产流程是不可以被改善和提高的” - Sakichi ToyodaLean 生产模式年表1908 – 亨利福特发明了移动式汽车装配流水线，并且将工人的工资提高到每天5美元，这大大的提高了生产率和员工积极性。自此，一种连续型的生产模式诞生了。 “ 我们要让所有的东西动起来，也就是让东西沿着人移动，而不是让人随着东西运动，这就是我们最基本的观念，流水线的传送带仅仅式众多的手段之一。 -亨利福特：“今天和明天”Lean生产模式年表1937 – 以丰田自动纺织机公司的自动化部为雏形，建立了丰田汽车有限公司并设立了工厂，由于生产流动过程的不平衡，引发他们开始在生产线上悬挂使用标志进行生产指挥，称为“准时制生产” 大约在相同的时间，亨利福特将他的移动式生产模式转变为批量及大规模生产。 Lean 生产模式年表1943 - Taichi Ohno 前往丰田汽车公司并开始对Kiichiro提出的“准时制生产”进行了完善和修正，后来Eiji Toyoda指派ohno具体执行及贯彻这种革命性的生产方法。以此为契机，Ohno发展了丰田生产方式，并且迄今为止，它始终是世界制造业的楷模和标准。1958 - Shoichiro Toyoda 计划在Motomachi建立一个新的工厂及生产线，时间正好是亨利福特的River Rouge工厂之后，它后来被政府命名为-丰田城。丰田向美国出口第一辆汽车Corona。 Lean生产模式年表1980 – 丰田汽车在美国与通用汽车NUMMI工厂合资，并将丰田生产方式植入这个原本绩效颇差的工厂，经过整改，使得这个工厂一举打破了所有通用汽车工厂成本、交货及质量的历史记录。 1990 - Womack 和Jones 出版了 “改变世界的机器” 唤醒了美国商业、投资及学术界对“LEAN思维”重视，现在，包括GE在内的众多美国公司纷纷采用丰田公司的“LEAN模式思维”，并且已经实施了很长的时间了。 奋斗还在继续………. 产生和历史准时制范例星期一 7:00pm 矿石装船 熔炼开始星期二 10:55pm 矿石熔炼结束 铸造流程开始 12:55pm 压力铸造 冷却和清洗 5:05pm 机械加工开始 58个操作流程在55分钟内结束 6:00pm 发动机装配结束 发往整车装配工厂WEDNESDAY 8:00am 发动机进入装配工厂 Noon 分销商将整车提走 从矿石到整车只需48Hours (包括12小时的发货时间)何谓精益生产?产品质量有效率及合乎经济效益对客户需求迅速响应消除浪费客户关系产品设计供应网络厂房管理减少人力投入减少空间使用降低库存缩短产品开发时间团队精神零缺陷人精减手段精益生产的特征产品面向客户﹐将用户纳入产品开发过程﹐优质的服务﹐满足用户要求客户至上并行设计﹐加速产品开发小组化工作模式﹐人人有权有责完美减少管理层次和非直接生产工人数目﹐采用准时化和看板运作与供货商保持良好关系﹐减少库存准时化供货精益思想的原则用户需求重新定义价值重新组织生产活动消除浪费不断改善由需求拉动价值流使价值流动起来精益企业消除浪费降低成本库存降低全面生产维护全面质量管理准时化生产看板拉动均衡混流生产设备总有效性自动化及防错缩短生产周期小批量生产流动生产作业快速转换设备布局多技能员工观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进构筑精益企业之屋Just In Time适品 · 适量 · 适时 JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少