热固性塑料的模塑成型.pptxVIP

第三篇 其他塑料成型 ;第一节 工艺特征及模具;; 压缩成型优点：与注射成型相比，压缩成型生产控制、使用的设备、模具都比较简单，适用于流动性差的塑料，宜于成型大型塑料制件，制件的收缩率小，变形较小，各向异性性能比较均匀。 ; 工业生产中常用拉西格流动性测试法测定。即，规定量的模压粉放在圆柱型腔中，施以一定的温度和压力，比较从小孔中流出轴棒的长度。 ;3、收缩率 ; 压缩率大的塑料不仅模具的加料容腔增大，而且携入型腔的空气也相应增多，排气量大，热量消耗大，成型周期长。常用模压粉的压缩率为2～10。;二、压注成型 ; 图13—2酚醛仪表齿轮成型后，需从模具上移开加料室，对加料室进行清理。压料柱塞是个单独的活动件，一般不连接在液压机的压板上。塑件的脱模要在专用的脱模架上，人工将上模板和型腔板卸下。这种移动料槽式压注模结构简单，生产效率低。;料槽式压注模的加料室设在型腔上方的专门零件上。模具总体结构是三板式。加料室由主流道通向型腔。也有设置分流道通向较大的型腔，或者通向多个型腔。由于可在单缸油压机上成型塑件，应用较广泛。; ①模具的加料室不像压缩成型模具那样是型腔的延伸，而是由浇注系统与型腔分开，成为单独部分。浇注系统是塑料熔体从加料室进入型腔的必经通道。; ③压料柱塞的压力不是直接作用在型腔，而是通过浇注系统向型腔传递压力，有利于细小嵌件、众多嵌件和有细长孔的塑件成型。 ;第二节 模具结构设计要点 ; 工作原理：图13—3为敞开式压缩模，一模多腔。该塑件带有管状金属嵌件8。成型前，先将定位柱4与嵌件8套好一起放人模内，压塑粉或预压件加入型腔中，模具闭合，物料在模内被加热加压而熔融塑化充满型腔，交联固化后成型。成型后，上下模分型，拉杆16使模具顶出机构运动，顶杆11顶在定位柱4上，带动塑件一起脱出模外，在模外将塑件与定位柱4分离。 ;凸凹模配合形式：如图13—4。 ;(2)封闭式压缩模 ; 适用场合：形状复杂、壁厚、长流程和深腔塑件的成型，也可用于流动性差、单位??压高、比容大的棉布、玻璃布或长纤维作填料的挤压塑件。 ? ;;⑤为减小塑件脱模顶出时与加料室内壁的摩擦，如图13—6(b)和(c)，采用在塑件周边添加外伸小飞边的方法。图(b)中飞边总l1=1．8 mm，厚只有0．1 mm，容易剔除，外凸部分0．3～0．5 mm使塑件周边与加料室脱离接触。图(c)中飞边结构，适用于带斜边的塑件。这种附加环形飞边还具有排除和储存余料的作用。 ; ①传递压机压力，是模具的成型零件，与加料室的配合长度又起导向功能，还具有排除废气和控制余料的功能。 ;; 挤压边、承压面设计：最薄的边缘l3，中小塑件取2～4mm，较大塑件取3～5 mm。模具装配时修磨承压面，使边缘l3处留有间隙0．03～0．05 mm。上模对下模的压机压力由承压面A接触承受，保护了挤压边的成型零件。承压面的修磨也同时调节了塑件深度方向尺寸。凸模的导向与封闭式相同，排气和溢流由挤压边后部的空间承担。;2．加料室设计 ;;;3．压模与压机的关系;模压成型所需压力计算式; 模压的单位压力Pp的选取：可参考表13—4主要由树脂种类和填料性状决定，粉状填料的塑料模压时Pp值较小，布、石棉和纤维填料的塑料模压时Pp为前者的2倍左右。对于高度大又是薄壁的筒形塑件以及不易成型塑件均应取较大Pp值。此外，物料预热程度好，也可减压。 ;(2)压模高度和开模行程的校核;若不能满足，可在压机上下模板间加垫模板解决。;对于压机内装卸的固定式模具，应使;(3)脱模和顶出; 脱模力应小于压机的推出力。脱模力可由经验公式计算;4．压模加热; ② p=mw （13-5）;(2)模压温度控制;二、料槽式压注成型模结构设计要点; 图13—9工作原理：模具在开模时，上模板1和压料柱塞2开启，加料室3敞开，可拨出主流道凝料。为防止上模与下模领先启开，妨碍加料室开模，设置有拉钩14，只有在拉杆12作用下拉钩14与下模脱钩后，定距拉杆17才能打开主分型面，取出塑件和流道凝料。 ;1．料槽式压注模加料室;上，也可以分别设计在两个零件上。圆形加料室多采用与主流道分设在两个零件上。矩形加料室多采用与主流道设计在同一零件上的方法，这时加料室; 加料室水平投影面积：应大于模具主分型面处型腔与浇注系统的水平投影面积之和，方可保证型腔的紧密闭合。加料室截面面积经验计算公式;