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Lean Production Cascade Training精益生产基础培训;SPACER;不同的生产方式;大批量生产 使用专门化的劳工和设备而达到大生产量。生产过程的特点表现为大型设备，缓慢的物料流动，长时间的调试过程和大量的库存。 ;精益生产 一个具有历史意义的生产组织方法。通过使用各种程序化的方法发现和消除浪费，以持续地改进系统/工序。;20世纪初，美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线。 大规模的生产流水线成为现代工业生产的主要特征，它是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情。 二战以后，日本国内资金严重不足，难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模，丰田汽车公司从成立到1950年，年产量还不及福特公司一天的产量，日本的汽车制造商无法与其在同一生产模式下进行竞争。 丰田公司认为采用大批量生产方式 以大规模降低成本的方法仍有改进余地。于是根据自身特点， 逐步创立了多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方式 ;50至70年代，丰田公司以独特的生产方式取得了显著的成就，但当时日本及整个西方方经济高速增长，即使采用美国相同的大批量生产式也能取得相当规模的生产效果。 1973年的石油危机，给日本的汽车工业带来了机遇。随着市场需求向多样化发展，工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点日渐明显。丰田公司的业绩开始上升，与其它汽车制造企业的距离越来越大，精益生产方式开始真正为人瞩目。 ;什么是LEAN?;LEAN的直译 无肉或少肉;少脂肪或无脂肪 不富裕 在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺 文体或措词简练 同义词：薄的，极瘦的，消瘦的，细长的，瘦长的 反义词：多肉的，过重的，过分肥胖的，丰满的，;精益生产（Lean Production，LP） “精”—精良、精确、精美；更少的投入 “益”—利益、效益；更多的产出 精益生产的核心 消除一切无效劳动和浪费，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性和及时性、以无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势;客户需要??是什么;LEAN的主要思想;LEAN的主要思想;为什么推行Lean;精益生产的特点;精益生产五个原则;什么是浪费？;增值与非增值;时间 信息 人力 资产 辅助设备 设备 空间 产出 (材料, 零件, 产品等);;产品/服务存在缺陷，为了满足顾客的要求而进行的返工。 造成生产拖延，资源浪费。;;不符合精益生产的一切物料搬运活动 重复的搬运和物料移动;任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作 不必要的活动，如：寻找工具，文字工作等;;任何超过加工必须的物料供应 超过客户的需要，过量的WIP;活动未能完全同步时所产生的空闲时间 工人等待工具，原料等 机器等待工人，原料等;Lean 的主要工具;准时化生产与拉式系统;在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。;准时化生产是精益生产方式的核心和支柱，是有效运用多种方法和手段的综合管理体系。 它通过对生产过程中人、设备、材料等投入要素的有效使用，消除各种无效劳动和浪费，确保在必要的时间和地点生产出必要数量和质量的必要产品，从而实现以最少的投入得到最大产出的目的。 准时化生产强调“非常准时”和“按需要生产”，它要求生产过程中各个环节衔接的准时化，没有不必要的物流和停顿，按用户的质量、数量和交货期要求进行生产。准时化生产通过对生产流程的物流和信息流的改善得以实现 ;JIT的基本手段;;拉动式系统;拉动式系统的例子;单件流;单件流的含义包括： 每道工序加工完一个零件后立即流到下一工序； 零件的运动不间断、不超越、不落地 生产工序、检验工序和运输工序合为一体 只有合格的产品才允许往下道工序流动;;0 分钟;单件流的优点;看板系统;看板是需求拉动式生产中的重要工具。 看板简单的说法是─ 信号板（卡） 是生产及运送的工作指令 上工序生产人员从上工序取走零件，并留下看板卡来表示一定数量及规格的产品被转移（或被使用）。 当零件被消耗后，看板卡成为生产需求的命令。 看板主要分为两类： 生产看板 运送看板 目视化工具和改善的工具;后工序在必要的时候，向前工序领取必要的零件。 没有看板卡绝不生产和进行物料移动 不生产超过看板卡数量的产品 按照看板出现先后顺序进行生产 无论是生产看板还是传送看板，使用时必须附在装有零件的容器上。 应使用标准容器，不许使用非标准容器或者虽使用标准容器但不按标准数量放入。 在严格控制次品发生的同时，严禁次品进入下道工序。 应以不同的颜色标识看板;看板系统;Kaizen 持续改善;什么是Kaizen;改善活动的主要流程;工作顺序与布局的例子;时间测量表;标准工作流程时间表;标准工作表;KAIZEN 行动计划