现场管理的基石之5S管理.pptxVIP

第二章：现场管理的基石 —5S管理;5S是什么？;5S是现场管理的基础，5S水平的高低代表着现场管理水平的高低，而现场管理的水平高低则制约着JIT、TQM、TPM、信息化管理活动能否顺利地推动或推行。;缩短作业周期，确保交货期;开展5S活动的误区： 1、我们公司已经做过5S（做过不等于做好） 2、我们的企业这么小搞5S没有什么用（ 5S是现场管理基出） 3、5S就是打扫卫生，把现场搞干净 4、5S是工厂的车间的事情，与办公部门没关系 5、5S活动看不到经济效益（急功近利） 6、工作太忙没时间做5S （5S是一种习惯，一种高素质的理念） 7、我们是搞技术的，作5S是浪费时间 8、我们这个行业不可能做好5S，不适合做5S;要提高工作效率,应从整理开始 为了避免工作现场出现凌乱情况，5S工作场所整理计划应从整理开始，应清楚的将需要的和不需要的物品分別出来,而整理就是把不需要的物品搬离现场,这包括: 设立准则分出什么物品是需要的,什么物品是不需要的.包括考虑物品的使用次数,在什么时候需使用和物品的數量等. 建立规则如何处理不需要的物品,包括丟刻丢弃.放回仓库或卖掉. 建立程序处理需要的物品,包括留在身边.放在架上或储于工场附近. ;;数字游戏;整理(Seiri)的作用;所有的工作场所（范围）全面检查，包括看的到的和看不到的。 制定“需要”和“不需要”的判别标准。 开展红牌作战（用红色标牌标出非必需品） 清除不需要的物品。 调查需要物品的使用频度，决定日常用量。 制定废弃物处理方法。 每日自我检查。 ;整理的基准- 要与不要的原则;物品放置规则;不要 的物品 ;;整顿(Seiton)的含义;提高工作效率（操作动作的构成价值分析） 将寻找时间减少为零 异常情况能马上发现 相关人员同样能明白要求和做法 不同的人做，结果也是一样. ;物料寻找百态图;整顿的推进步骤;行动一：标识战－实行用眼睛看的整顿;物品(3定);1.确定放置场所，布置工作流程;2.标识场所（定位）;3.标识名称（定品）;文件柜标识;4.标识数量（定量）;目的;实例;实例;2、车间主干道线的定制方法;实例;3、作业区通道的定制方法;实例;要进行整体规划 要清除不合理的旧划线 要完全清??地面 要确认划线规格符合标准 要用墨斗弹线定直 要贴纸胶带试用;行动三：实行先入先出管理;行动四：形迹管理;改善前;清扫的含义; 不进行清扫时的现状： 1）窗户玻璃积满了灰尘，透光性差，即使是白天也很阴暗； 2）地板上到处是油污、水渍，导致人容易滑倒摔伤； 3）遍地加工碎屑，给客户留下了非常不好的印象； 4）机器脏污不堪，故障率很高； 5）员工把风扇吹起来的灰尘吸入体内……;清扫的作用;清扫三原则： 扫黑：即扫除垃圾、灰尘、粉尘、纸屑、蜘蛛网等 扫漏：扫除管道的漏水、漏油、漏气、漏处理等 扫怪：即扫除异常的声音、温度、振动、不良等;灰尘虽小，但潜移默化，破坏作用却很大。机器上有灰尘，就会造成 氧化，就会腐蚀设备而生锈。腐蚀、生锈易造成接口松动，造成脱 落，零部件变形，甚至产生断裂，发生故障，所以灰尘的危害的确很 大。清扫它就是要让作业岗位以及机器设备完全没有灰尘。;清扫的推行步骤和要领;第三步 划分清扫实施区域责任制;第四步 对污垢实行例行清扫和检查 保持制度化，每日每周实施清扫： 1、工作场所的“清扫” 2、周转工具、货架的清扫 3、设备的“清扫” 4、对设备进行清洁保养 5、检查和确认 6、……;第六步 要及时整修发现的问题; 污垢的发生源，主要是由于“跑、冒、滴、漏”等原因所造成的。 跑:可能仪表变动得特别快，叫跑。 冒:冒气、冒油、冒烟。这可能就是线路的故障。 滴:可能是油管或水管出现滴油或滴水，这种情况有两种原因：①外在的；②内在的。外在的可能是天花板滴水，或因螺丝松动所造成的滴水或滴油。 漏:漏油、漏水。;污染源分析（示例）;接触原材料/制品的部位，影响品质的部位（如传送带、滚子面、容器、配管内、光电管、测定仪器)有无堵塞、摩擦、磨损等。 设备驱动机械、部品（如链条、链轮、轴承、马达、风扇、变速器等） 有无过热、异常音、振动、缠绕、磨 损、松动、脱落等 润滑油泄漏飞散 配管、配线及配管附件（如电路、液体、空气等的配管、开关阀门、变压器等 有无内容/流动方向/开关状态等标识 有无不需要的配管器具 有无裂纹、磨损 控制盘、操作盘内外 有无不需要的物品、配线 有无劣化部件 有无螺丝类的松动、脱落…… ;仪表类（如压力、温度、浓度、电压、拉力等的指针） 指针摆动 指示值失常 有无管理界限 点检的难易度等 其它附属机械（如容器、搬运机械、叉车、升降机、台车等） 液体/粉尘泄漏、飞散 原材料投入时的飞散 有无搬运器具