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PAGE / NUMPAGES 6S现场管理培训资料 XXXXX有限公司生产部 2012.2.11 我们在工作中常常有以下症状吗？ ◆ 急等要用的东西找不着，心里特别烦躁 ◆ 桌面上摆得零零乱乱，办公室空间有一种压抑感 ◆ 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间 ◆ 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪 ◆ 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻 ◆ 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳 ◆ 制订好的工作计划，事务一忙就“延误”了 ◆ 仓库里物品乱堆乱放，帐物不符，长期不用的物品占用大量空间 ◆ 生产现场长时间未清扫，有用与无用的物品随处放置，活动场所变得很小 ◆ 车间人行或应急通道被堵塞，行人、搬运无法通过。 如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方——推行6S管理！ 一、培训目标 1、了解推行6S管理的目的 　☆　员工作业出错机会会减少，不良品下降，提升品质 ☆ 避免不必要的等待和查找，提高了工作效率 ☆ 提高士气 ☆ 资源得以合理配置和使用，减少浪费 ☆ 改善工作环境，提高公司整体形象 ☆ 通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障 ☆ 识别正常与非正常现象,为其他管理活动的顺利开展打下基础 2、了解推行6S管理的作用 ☆ 提供一个舒适的工作环境 ☆ 提供一个安全的作业场所 ☆ 塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神 ☆ 稳定产品的质量水平 ☆ 提高工作效率，降低消耗 ☆ 增加设备的使用寿命，减少维修费用 3、了解6S的推进重点与实施步骤 二、5S起源 5S活动起源于日本，日本企业针对现场管理（主要是地、物），提出了整理、整顿。后来因管理的需求及水准的提升，又陆续增加了清扫、清洁、素养的内容，形成了5S的架构，也使其重点由最初的环境品质扩及至人的品质，从而在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。这是日本的产品品质在二战后得以提高并行销全球的一大法宝。 我们公司在推行与导入5S管理中，为突出“安全（加强安全意识）”，增加了安全的内容，最终形成了我公司的6S架构。 三、什么是6S，6S之间的关系 6S:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 整理 整理 整顿 清洁 清扫 素养 安全 区分“要用”与“不要用”的东西 将不需要的东西彻底清扫干净 将不需要的东西彻底清扫干净 保持美观整洁 使员工养成良好习惯遵守各项规章制度 建构“安全”工作环境 四、6S管理推进重点 1、整理（SEIRI） 含义： 将工作场所的任何物品区分为必需品与非必需品，要的留下来，不要的彻底清除。 目的： 腾出空间，空间活用；改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故。创造一个“清清爽爽”无差错事故的工作场所！ 特别说明： 如果你的工作堆满了非必需品，就会导致你的必需品无处摆放，你可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样就造成浪费并形成恶性循环。整理是改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、剪下的料头、布屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等，要坚决清理出现场。 整理的作用： 可以使现场无杂物,行道通畅,增大作业空间,提高工作效率 减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量 消除混料差错，有利于减少库存,节约资金 使员工心情舒畅,工作热情高涨 整理的实施方法： 制定“必需品”与“非必需品”标准 深刻领会开展的目的，建立共同认识 对工作现场进行全面检查 整理活动存在的误区： 虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不愿搬，仍留在现场； 好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事； 一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任； 为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。 整理的实施要点 ?整理就是彻底地将要与不要的物品区分清楚，并将不要的物品加以处理，它是改善生产现场的第一步。 ?区分物品要与不要的方法 整理是改善生产现场的第一步。整理的实施要点就是对生产现场摆放的物品进行分类，从而区分出物品的使用等级。一般可以将物品划分为“不用”“很少用”“少使用”“经常用”这四个等级，见表3-1。 对于“不用”的物品，应该及时清理出工作场所，进行废弃处理；对于“很少用”“少使用”的物品，也应该及时进行清理，改放在储存室中，当需要使用时再取出来；对于“经常用”的物品，就应该保留在工作场所的附近。 ? 表3-1 必要物品的区分方法 区分等级 使用频率 处理结果 不用 ? 不能使用 废弃处理 不再使用 很