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外墙预制构件施工方案 外墙预制构件施工方案 1. 《建筑工业化混凝土预制构件制作、安装及质量验收规范》DBJ51/T008-2021 2. 施工图纸 3. 建设方工程师以往施工经验 一、 工程概况 1．外墙构造柱原设计为现浇，因构造柱间距和尺寸、层高、数量、以及现有木工施工技术等因素，现改为预制构造柱。 2．根据施工图平面布置各楼层构造柱规格、数量、安装部位见下表： 预制构件钢筋共计;13.87吨，砼约为90.5m 3预埋件2.58吨。 二、 加工制作 1．预制件生产场地建设。 根据现场实际情况预制件场地选择在位于主楼东南角，因该位置在主楼塔吊 覆盖吊运范围内以便成品件以后的吊运，我部经讨论决定将原搭设好的木工加工房、木材堆场拆除转至已建好的车库屋面上重新搭建，在该区域设置40M(长)*6M（宽）预制场一个。场地分为：水泥、砂石堆放区面积为50m 2，预制件生产区100m 2，成品堆放区90 m2. 平面布置图如下： 材料堆场初步整平压实后浇筑C15砼面层100厚表面压光然后用M5.0水泥砂浆砌筑240厚高1.5米分隔砖墙、以确保砂石分类堆放不混合使用，紧邻砂石料场搭建简易水泥棚一个；预制件生产场地四周用M5.0水泥砂浆砌筑240厚比相邻地面高0.2米以上周边设置排水沟以免场地内积水然后用砂石回填0.1米厚再浇筑100以上C20砼面层并原浆压光找平，平整度误差控制在3‰以内；预制件成品堆放场地在原有地面基础上进行翻新修补对破损沉陷地面进行平整夯实补浇C15砼垫层、清扫场地卫生等地面进行找坡疏通排水沟确保雨天不积水。 2 钢筋、预埋件加工与安装： 〈1〉 钢材均采用进场检验合格的钢筋并按设计图纸要求进行加工制作，钢筋级别、规格、箍筋间距符合设计要求。绑扎完成后由专业焊工对钢筋骨架进行定型焊接以固定骨架不变形移位以及每根钢筋的位置正确，然后在骨架两端各焊接两块45（宽）*4(厚) 角钢，如下图： 主体结构施工期间根据平面布置图在砼浇筑前预埋好40（宽）*4(厚) 扁钢并通常设置，（扁钢通长设置长度结合每层立片平面布置确定但端头留置长度不少于100mm ）如下图 焊接完成后集中堆放，安装钢筋前报建设、监理单位现场代表检查验收合格后方可进入如砼浇筑。 〈2〉钢筋保护层15mm ，入模时骨架采用铅丝吊挂或加垫预制垫块，用以控制保护层的厚度。 〈3〉 吊装孔的留置选择在立片长的三分之一位置用20PVC 管绑扎在钢筋骨架上, 砼浇筑前封闭好端口以便吊装时固定钢绳。 3． 混凝土浇筑、养护： 〈1〉. 根据构件尺寸采用金属矩管加工制作定型模盒放置在精平的砼地面拼装严密不得漏浆，在砼浇筑前将模板清刷干净并涂刷脱模剂。 〈2〉砼施工前接入水、电、路即三通对施工所需的机械落实到场以保证施工时能良好的运转， 混凝土强度等级：C30，现场机械搅拌采用5-20mm 细石砼、坍落度6-8cm 。 〈3〉 混凝土振捣时，采用附着式振动器与两箱Φ50振动捧相结合方式振捣，并安排专人操作。当采用振捣捧振捣砼时应做到快插慢拨，各振点必须满足在有效振幅半径范围内，振捣时间以气泡排尽且结构密实为度。混凝土浇筑完成后，随即拍实表面，用刮板刮平后，抹平压光二遍即可；同时注意校正因振捣造成模盒移位、变形等。 〈4〉. 每批次预制件浇筑6小时后拆除模盒随即用薄膜覆盖养护并保持砼表面湿润待预制件强度达到设计强度的50%方可从预制场移除到堆码区域按先后使用顺序堆放。 〈5〉 模板制作:模板采用100*50和150*50两种矩形金属型钢作侧模中间采用定型尺寸的卡具固定以免因构件在浇筑时变形。根据工期和型号工程量首批配制模盒约20套其中200*100的15套；300*150的5套在生产过程中 采取同型号构件连续生产完成后，再改制其它模板的原则实施生产，并根据施工进度状况来增、减模板量。 〈6〉脱模剂：采用高分子脱模剂，用滚子将脱模剂涂抹模板上以均匀薄层为度，但不得有漏刷现象，否则会引起粘模，造成板面有麻面、气泡等质量缺陷。模板表面和边角涂抹脱模剂也不得过多，否则易使构件板面和边角麻面、缺楞等严重质量缺陷，直接影响挂板的外观质量。 7．安全生产措施 7.1 进入现场人员必须遵守安全生产制度。 7.2 操作过程中要求精神集中，相互配合，动作协调，服从统一指挥，注意自我防护，防止挤伤、碰伤。 7.3 PC板脱模起吊时，要先试吊。吊起50cm 左右高度，确认检查无误后，再正式起吊，以免因吊件部位强度不足出现事故。在起吊、行车时吊物下方严禁站人或作业。 三、