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数字化焊接工厂实践 2016 案例精选集 焊接信息化工厂实践 2016 案例精选集 iWeld5 为数字化造船搭建焊接管控平台 项目背景 某造船企业作为中国重要的船舶企业之一，很早就意识到船舶焊接质量控制是管理的一大难题，如何通过信息化技术来保障焊缝质量，提升焊接效率是企 业一直在思考的问题。自 2014 年起，客户与唐山松下建立焊接管控技术研发课题组，客户希望运用数字化技术把焊工、焊机、焊接过程、焊材有效地融为 一个整体，实现焊接过程规范、达到质量可控的目的，完成从“人管机器”到 “机器管人”的转变。 解决方案 制造现场共有唐山松下 34 台 500FR1 、 52 台 400AT3 、 2 台 500GL4 ，全部通过以太网接入到 iWeld5 系统平台。根据客户要求，在 iWeld5 平台开发了定制化焊接任务管理模块，终端机任务派工模块，与第三方数字化工厂平台实现了数 据对接。系统设备层包括电焊机与刷卡终端机，焊机通过网线连接到交换机， 刷卡终端机是一台集成了刷卡模块、红外触摸屏的工业计算机，运行定制开发 的 iWeld5 终端软件，与 iWeld5 服务器实现数据交互，第三方数字化工厂平台通过唐山松下提供的 API 接口实现了与松下焊机的数据连接，为今后数字化工厂的深入应用奠定了基础。 应用层 网络层 设备层 系统总体结构 1 焊接信息化工厂实践 2016 案例精选集 制造部 500FR 焊机联网 客户受益 iWeld 终端机在制造车间的应用 焊接质量得到提升 通过 iWeld5 系统将焊接专家的经验形成了一套焊接知识库，焊接过程中随时调用，普通的焊工也能达到焊接专家的焊接水平，有效保证了焊接的规范性与质量，预期可提高焊接合格率 10%。 焊接任务执行可追溯 在 iWeld5 系统的支持下，实现了焊接任务包和焊接工艺规程的智能关联，每个焊接任务包都有唯一的焊接规程与之对应，不再需要工艺人员现场巡查，预期可降低人工管理成本 30%。 人 - 机 - 任务实名制管理 通过定制开发实现了三级任务派工模式，将焊缝分配成适合现场施工管理的任 务包，焊工通过刷工作证的方式领取相应的任务包，实现了人 - 机- 任务绑定。 2 焊接信息化工厂实践 2016 案例精选集 iWeld5 提升汽车零部件企业焊接监管水平 项目背景 某汽车零部件企业焊接车间有唐山松下 34 台 500GL3 ，全部连接专机使用，用于汽车减震器的焊接，每台专机配两台 500GL3焊机。系统实施之前，制造现 场工艺人员要根据不同的工件，协助作业者现场调试每台焊机的焊接规范，作业者以此规范去控制专机的运行，由于作业者可自行调整焊接参数，就容易造成两台焊机的焊接规范有较大差异，工艺人员又无法限制每个作业者的参数设定，忙于监督焊接工艺，因此工作效率较低，而一旦焊接参数设定有误，作业者也很难及时发现。 解决方案 为了响应客户对高品质焊接的要求，我们为客户推荐了 iWeld解5 决方案，于 2016 年下半年对所有焊接专机电源实施了联网监控，将车间 34 台 500GL3 焊 机与车间服务器构建了一个局域网，焊机通过以太网接入到 iWeld5 系统平台。每台 500GL3 的焊接参数进行了设定值限定，以及超规范报警条件的设定，当焊机 参数超出上下限电流报警值，焊机输出报警信号，报警信号最先抵达专机，专机控制器就会提示作业者：焊接参数超规范了，需要尽快排除原因，如此可避免更大范围的焊接不良。 应用层 网络层 设备层 系统总体结构 3 焊接信息化工厂实践 2016 案例精选集 500GL3 焊机与专机现场 客户受益 工艺人员正在使用软件设定焊接规范 1、工作效率提高 工艺人员将制定好的焊接工艺规范下传到焊机，并锁定，操作人员只需微调焊接规范即可进行作业，预期可提高作业人员工作效率 30%。 2、工艺规范可控 操作人员只能使用软件下传的工艺规范作业，并在允许范围内进行微调整，可以保证焊接工艺规程的有效执行，无需现场巡视，节约人力成本。 3、保证焊接质量 当焊接规范超限时，焊机发出报警信号给专机，软件给出报警提示，操作人员依 据提示对坏件处理后并进行检测，才能继续工作，预期可提高焊接合格率 10%。 4 焊接信息化工厂实践 2016 案例精选集 iWeld5 在风力发电制造工厂焊接数字化车间显身 项目背景 登录某跨国企业官方网站，会看到一句醒目的口号：“欢迎来到数字工业时 代——发现数字的奥妙，倾听机器的对话，人类历史上第四次工业革命与你创 造。”该客户始终专注于工业化设备，最近几年开始向数字化转型，为此竭力寻 找焊接制造领域能够提供数字化解决方案的厂家。唐山松下 iWeld5 很快闯入客户的视野，于是与唐山松下开展了为期 2 个月的技术论证，最