铝硅合金硅相演变及其对力学性能的影响.docxVIP

铝硅合金硅相演变及其对力学性能的影响 铝硅合金硅相演变及其对力学性能的影响 试验研究特种铸造及有色合金 2001年第6期 铝硅合金硅相演变及其对力学性能的影响 学 孙 瑜X 陈 晋 孙国雄 l Si 合金中富硅相在固溶过程中形貌的演变。结果表明:固溶初期, 硅相发生缩颈、钝化、溶断并伴摘 要 用SE M 观察A-随长大; 随后硅相的长大是受扩散控制的粗化过程, 且符合LSW 粗化模型; 固溶后期, 硅相形貌恶化并出现棱角小面和搭接特征。通过定量金相测量及回归分析, 硅相的形态对合金的力学性能影响显著。 关键词:A -l Si 合金 力学性能 硅相演变 中图分类号:TG146. 2+1; TG146. 5+5 文献标识码:A 文章编号:1001-2449(2001) 06-0001-03 铸造A-l Si 合金广泛应用于航天、航空、汽车、机械等行业[1]。Si 是该类合金组织中的第二相, 它改善了合金的铸造性能, 其形状和分布与合金的力学性能密切相关。如Si 相细小、圆整、分布均匀, 既提高力学性能, 又改善合金的加工性能[2~4]。关于热处理对二元A-l Si 合金力学性能的影响, 一般认为, 热处理强化效果不大[5]; 但也有报道, 固溶过程中因Si 相形貌的钝化, 改善了塑性基体(Al 基) 与硬质颗粒(Si 相) 的力学场气氛, 导致合金力学性能(尤其是伸长率) 的提高。同样, 对硅相在固溶过程中变化的认识也存在较大分歧 2 结果与讨论 2. 1 Si 相形貌演变 深腐蚀硅相形貌随不同固溶时间的变化过程, 见图 1a~图1i 。图1a 为Sr 变质AlSi12. 5合金铸态共晶硅形貌, 共晶硅呈纤维状(可见少量颗粒状硅相) , 其主干或分枝上, 多处存在/瓶颈0的特征, 且端部较为圆滑。A-l Si 合金变质处理后, 共晶硅转化为纤维状, 呈多面生长行为, 择优方向为, 少数为, 含高密度{111}复合孪晶, 这种复合孪晶决定了纤维状共晶硅的生长和分枝方式。 图1b~图1f 为固溶初期深腐蚀硅相形貌演变过程。Si 相发生缩颈、溶断并伴随长大, 直到250min, Si 相的溶断过程基本结束, 进入粒化阶段。从图1b 中可明显观察到, Si 相的缩颈发生在纤维状共晶硅的特定部位, 一般发生在硅相分叉处及本身存有/瓶颈0的特定部位。因为这些部位存在有Si 原子错排, 造成晶体缺陷, 必然导致能态不均匀。因此, 在固溶过程中, 这些部位在热作用下, 率先发生缩颈, 随着固溶时间的延长, 共晶硅溶断, Si 相的端部、分叉处, 倾向于变圆、变钝。这是由于共晶硅在热作用和曲率效应的综合作用下, 力求降低其表面能而进入伴有生长形状规则化和粒状化(球化) 阶段。从深腐蚀形貌照片来看, 共晶硅在固溶初期发生一系列的变化, 很大程度上取决于其原始形貌, 即依赖于变质元素的选用以及变质方法、冷却速度等工艺措施。固溶中期(250~400min) , 硅相的形态、大小并没有发生明显的变化, 这是由于硅相的溶解与扩散基本趋于平衡, 硅颗粒的长大速度较为缓慢, 但其圆整度进一步提高(见图1f 、图1g) 。随着固溶时间的延长(600min 以后) , 硅颗粒圆整度并没有进一步提高, 形貌反而发生恶化, 表现为块状、角状特征。 用了近共晶A-l Si 合金, 研究Si 相在固溶过程中的演变并分析它的形态对合金力学性能的影响。 1. 1 试样制备 试验合金为工业常用的ZAlSiD-0(硅铝明) , 在电阻炉内用石墨坩埚进行熔化、精炼除气, 静置5~10min, 720e 浇注标准拉伸试样(金属型预热250e ) 。热处理过程在马弗炉中进行, 固溶温度为(535? 5) e , 时间定为:20~2000min, 室温水淬。拉伸试验在WJ-10型机械万能试验机上进行, 拉伸速率为0. 1mm/s 。1. 2 金相检测 在拉断试棒上截取金相试样。用体积分数为0. 5%的HF 水溶液浅腐蚀, 在OLMPUS(BX-60M ) 金相显微镜上放大1000倍, 观察并记录硅相形貌, 随后用计算机定量金相检测软件处理并测定硅相形貌特征参数。每个试样随机选取15个视场, 观测硅相颗粒的平均当量直径和形状系数SF (SF=4P A /P , A 为颗粒面积, P 为颗粒周长) 。对以上试样以U (HF) =7%水溶液深腐蚀后在SE M 上观察硅相形貌演变。 X 孙瑜, 男, 1963年出生, 讲师, 博士研究生, 东南大学机械系, 南京四牌楼(210096) , 电话:025-3792456 收稿日期:2001-0