数字孪生(DigitalTwin)工厂解决方案.docxVIP

  项目背景  现代化工厂的自动化、信息化程度都相对较高，各种系统的部署，软硬件的联合应用，都使得工厂管理的重要性更为突出，同时也增加了管理的工作量。究其根本原因，还是因为庞大体系下的工厂信息不透明导致的。工厂集中监控可视化管理平台的缺失，导致管理人员无法实时、全面、准确的得知各生产及相关环节的实际状况，更无法及时的进行排查及做好及时处理，这也造成了工厂管理的窘境。 基于这一背景，力控科技旨在通过三维可视化技术、快速建模技术，集成工厂实时监控设备传感器技术（MES系统）、摄像头、传感器实时数据以及运营管理数据等，最终满足三维数字孪生工厂的管理需求。通过三维数字孪生工厂的建设，管理人员能够实时掌握生产现场的生产进度，计划、目标达成情况，以及生产的人员、设备、物料、质量的相关信息等，使整个生产现场完全透明。  项目概述  本项目主要建设内容包括：数据采集网络、生产调度系统、三维可视化系统，项目的主体为三维可视化系统，在项目的建设过程中，需要从多个维度顾全整个工厂的方方面面，才能确保建成数字化孪生工，达到透明化管理的最终效果。 基于以上项目建设方向的提出，就是需要因地制宜的进行数据网络的建设，采用软硬件配合的方式将企业中大量分散的控制设备、系统进行连接，采用工业采集网关集中采集数据传输至生产调度系统数据中心，实现数据集中监控管理。生产调度系统数据中心也为三维可视化平台 Forcecon-FCVP提供基础的工厂数据，平台将车间的三维高精度模型、工艺流程、生产运营等进行融合，做更深层次的数据挖掘，实现管理人员能够实时直观地查看各车间的生产流程，实现车间生产的远程化管理，进一步提高数字工厂建设的智能化，提高车间的运营管理效率。  价值与亮点  方案亮点   可在虚拟空间中完成物理映射，形成物理维度上的实体世界和信息维度上的数字世界同生共存、虚实交融的格局。 三维可视化平台可实现实转虚，虚控实的过程，将数据、算法和决策分析结合在一起，建立模拟，即物理对象的虚拟映射的过程实现生产监控的一体化、精细化管理。 与力控Forcontrol、pspace系列产品的无缝对接，数据采集依靠可靠的工业通讯设计，保证采集任务的稳定运行，为平台提供一个完整的数字化表现奠定了基础。   方案价值   能够对工厂进行设备运行数据分析，设备故障预警与远程解决设备故障，生产过程线平衡损失工时统计分析，设备产能负荷预测，实现故障预判和及时维修。 覆盖了“设备可视化、生产联动、设备监控、远程操控”等应用环节，提高生产过程的可控性、减少生产线上人工的干预、即时正确地采集生产线数据极大降低运营成本，提高工厂运转的效率与安全性。 能够将数据做一个逻辑性的关联和管理，把各系统之间的壁垒打破，取消信息孤岛，实现互联互通和业务的整合，将工业化和信息化深度融合，提高工厂自动化和信息化水平。  解决方案  设计概述   本系统采用力控科技自主研发的相关产品进行联合部署，即：“工业采集网关+工业监控组态软件ForceControl/实时历史数据库pSpace +三维可视化平台Forcecon-FCVP”，主要分为四大部分：数据采集层、数据中心层、三维可视化层。 通过Digital Twin集成了生命周期全过程的模型，这些模型与实际的组态软件、采集网关、安全网关系统、三维可视化系统(ForceCon-FCVP)进行无缝的集成和同步，从而使我们能够在这个数字化产品上看到实际物理产品可能发生的情况。  数据采集层：采用力控工业采集网关对海量设备进行连接和管理，基于工业通讯协议MODBUS、OPC等，向上层数据中心提供可靠的数据传输服务，保证现场数据的安全与稳定。 数据中心层 ：中心通过网络从数据采集层获取工厂车间数据，实现对现场设备状态、生产数据的监控与管理，并支持对采集的数据进行计算、分析、统计，为上层三维可视化层提供了基础的数据分析处理，实现生产数据驱动虚拟平台进行联动。 三维可视化层：采用力控三维可视化Forcecon-FCVP，以web形式为用户提供虚拟场景设计、运维、管理、等一系列创新性高级应用服务，实现化实为虚，以虚控实，生产联动、设备告警、运维检修、等多方面的业务及可视化功能。   基本操作功能   平台基本功能包括构建三维数字孪生工厂三维场景，并基于三维场景实景视点操作、指定路线浏览、对象定位和三维交互浏览、设备定位功能。  工艺流程模拟   工艺流程表现，虚拟孪生工厂车间真实还原现实物理生产车间，并模拟生产过程。通过对各个生产工艺的工艺流程、设备生产关键动作进行模拟，以动画的形式进行展示，能够快速展示各个生产工序的流程，同时针对不同的工序进行深度开发，将生产数据与三维模型设备进行融合，可实现三维模型设备与现实物理生产设备的联动和