精细化管理实施.pptxVIP

精细化管理实施规划目 录01精细化管理现状评估与改善建议02精细化管理推行方案03精细化管理推行组织建议04精细化管理培训课程1、精细化管理现状评估与改善建议精细化管理评估标准的内容说明②每个子模块对应这三个阶段，各有一个评价标准，满足标准要求得1分①评价模块子模块1 计划与采购20个2 生产管理21个3 质量管理21个4 TPM管理15个5 仓储与成本17个合计94③每个评价模块在每个阶段的得分合计除以应得总分（百分比），即为该评价模块在该阶段的评价分数精细化管理评估汇总表精细化管理评估分数计划管理主要改善点及改善建议主要改善点改善建议1、对需求管理重视度不足，表现在供需不平衡，需求计划波动大，缺少滚动的销售预测和销售准确率目标管理1、建立产销衔接管理制度，主要内容包括将销售预测、生产主计划、物料需求计划、采购计划、车间作业计划进行整体管理，建立标准化的计划管理方法、模板和计划参数，设置合理的计划管理绩效考核指标体系；2、建议在建立定期的销售与运营计划沟通机制和平台，在满足客户需求或生产任务指标的同时，有效规划和利用生产产能，降低供需不平衡，降低运营成本；3、制定各级计划管理目标，通过目标管理提升计划管理水平2、订单交付准时率和电废、废五金的生产主计划缺乏目标管理和考核，生产计划安排不均衡，生产任务前松后紧3、电废与废五金事业部生产产能利用率不足生产管理主要改善点及改善建议主要改善点改善建议1、缺乏岗位标准作业指导书第一步：夯实生产基层管理（标准化生产） 1、园区需要有IE专职人员，负责研究作业方法、时间测定，建立标准作业方法、标准工时，制定标准作业指导书。 2、制定生产节拍时间，标准产出，评估和改进现有的作业流程、方法，消除生产过程存在的明显浪费，提升生产效率。 3、加强生产员工精益生产方面的培训（转变观念，学会认识生产现场七大浪费） 4、加强现场5S及目视化管理活动第二步：现场持续改善（流动生产，JIT生产） 实现标准化生产阶段后，运用精益生产的思想和原则，并根据各行业竞争情况需要，按运营评估标准，对生产模式和系统进行重新评估和设计，以实现高质量、高速度、低成本、柔性化的运营战略。2、缺乏岗位作业时间测定和标准工时3、没有生产节拍时间管理，生产线工序能力不均衡4、生产现场存在明显的浪费：生产线物料流动不顺畅，线上物料停留堆积；过量生产；生产现场堆放大量物料；批量生产不良；生产作业员存在走动、等待、搬运等活动浪费5、现场5S管理不达标6、现场无生产管理信息展示系统（计划、产出等）或更新不及时7、精益生产的特性还不具备（安灯系统、快速换型、生产柔性、拉动生产）8、现场改善的文化氛围和员工参与度都不足质量管理主要改善点及改善建议主要改善点改善建议1、质量意识需更新，质量目标设置偏低。质量目标应该是零缺陷，“一次就把事情做对”第一步：更新观念、提高问题解决的有效性1、通过质量管理培训，更新质量管理理念，树立“零缺陷”，“一次就把事情做对”的观念。2、利用7大质量管理工具和收集数据的报告模板，统计与分析质量问题，识别来料、制程、客诉三大过程的主要质量问题点，找出问题发生的根本原因，改善解决并跟踪问题解决的有效性。3、集中资源，提高关键生产制程的过程能力和过程稳定性。4、建立质量问题的可追溯性管理，提高质量责任意识。5、针对重复发生的问题的要公开评估和统计，暴露问题点、提高纠正与预防措施管理的有效性第二步：转变质量管理模式，从事后控制为主转向预防控制为主，不断降低质量成本。 充分利用过程控制、预防控制的工具和方法（防呆技术、控制计划、PFMEA，SPC）2、制程质量合格率偏低，过程能力不足（Cpk<1），生产制程非常不稳定，关键质量指标波动大3、客户投诉改善情况不理想（投诉次数比上年度高），客诉问题根因分析与对策存在不足4、QC7大手法运用不足，在质量数据统计、分析的方法和解决问题的能力方面尚需提高5、质量问题重复发生，纠正与预防措施执行力度和问题解决的有效性需提高6、质量管理现状主要以事后检验为主，过程控制与预防管理不足(没有系统性导入质量控制计划，PFMEA,SPC工具）；近三年质量合格率没有明显改善，客户投诉次数逐年增加，工厂质量损失成本高（例如，某厂2016年截止到11月，客户退货8次，共计45805吨）设备管理主要改善点及改善建议主要改善点改善建议1、设备管理重视度不够，人员投入不足，专业性需加强（设备台账部分内容填写不全；设备履历表中设备相关信息不全）1、【体系建立】建立规范化的设备管理文件体系，内容包括设备使用、保养维护、维修、监督检查等内容；2、【体系运作】合理配置设备管理相关人员并进行人员培训，按照设备管理文件开展落地实施和数据统计工作；3、【TPM试点】建立设备的管理指标，选定核心设备进行目标管理试点工作。开展