现场改善与IE工业工程培训教材.pptx

Factory Improvement &Industrial Engineering 邱信憲 現場改善與工業工程 目 錄 一.現場改善概說 二.工業工程概說 三.Ｉ.Ｅ.改善步驟 四.Ｉ.Ｅ.改善手法 五.Ｉ.Ｅ.改善實例 一. 現場改善概說 1.1 現場改善意義與目的 降低 成本 現場 改善 改善的 手法 改善的 步驟 註：I.E.[ Industrial Engineering ] 工業工程 Q.C.[ Quality Control ] 品質管制 V.E.[ Value Engineering ] 價值工程 目　的 手段展開１ 手段展開２ 手段展開３ ●ＩＥ改善的步驟 ●ＱＣ改善的步驟 ●ＶＥ改善的步驟 ●ＩＥ改善的手法 ●ＱＣ改善的手法 ●ＶＥ改善的手法 改善＝要改變成較 　　　合理的做法 成本↓＝售價↓－利潤(固定） 1.2 現場改善發展歷程 1910 1920 1930 1940 1950 1960 年代 合理化的水準 1911年 I.E.發生 1920年 Q.C.發生 1947年 V.E.發生 1.3 現場改善活動內容 二. 工業工程概說 　Ｉ.Ｅ.：是藉著設計、改善或設定生產系統 --包括人、材料以及設備的綜合性 系統 --以謀求提高生產性 (1) 設計:是指制訂新的系統。 (2) 改善:是把現在的系統修正為更好的系統。 (3) 設定:是指引進已設計好或已經改善的系統， 　　　並使其根基穩固以發揮所期待的機能。　　　 2.1 Ｉ.Ｅ.的意義 2.2 Ｉ.Ｅ.的歷史 1750 1800 1900 1950 英國--亞當史密斯(國富論)-------專業分工 英國--巴貝奇(機械與製造的經濟)--差別計薪 英國--泰勒(科學管理原理)-------時間研究 英國--吉爾布雷斯---------------動作研究 英國--薛瓦特-------------------統計品質管制 英國--蒂貝特-------------------工作抽樣理論 美國---------------------------線性規劃,數學模式, 電子計算機,自動化, 模擬技術,人體工學, ．．． 英國--甘特---------------------時序安排圖 英國--哈里斯-------------------經濟批量模式 2000 1760 1770 1780 1790 1910 1920 1930 1940 1960 1970 1980 1990 日本 2.3 Ｉ.Ｅ.的範疇與作法 Ｉ.Ｅ. 改善 目　的 手段展開３ 手段展開１ 手段展開２ 動 作 研 究 時 間 研 究 方法改善 (M.E.) Method Engineering 作業測定 (W.M.) Work Measurement 動作分析 工程分析 搬運及 佈置分析 時間分析 製品工程分析 作業者工程分析 作業者工程分析 工作抽樣 搬運工程分析 標準時間法 時間研究法 ‧‧‧‧‧‧ ‧‧‧‧‧‧ 搬運工程分析 ‧‧‧‧‧‧ ‧‧‧‧‧‧ 三.Ｉ.Ｅ.改善步驟 3.1 問題發生或發現 3.2 現狀分析 3.3 問題重點發現 3.4 改善案作成 3.5 改善案實施與評價 3.6 改善案跟催或處置 Ｉ.Ｅ.改善步驟 3.1 問題發生或發現 PQCDSM確認表 3.2 現狀分析 1.客觀 2.明確 事實化 記號化 定量化 3.易懂 軟体 硬体 工 、品 生、經 3.3 問題重點之發現 現場改善特性要因圖 (魚骨圖) 機器治具 材料零件 人員管制 環境管制 幹部素養 廠房設施 人員(Man) 物料(Material) 機器(Machine) 系統管制 技術應用 方法(Method) 現場改善 NPS I.E. 電子 機械 自動化 檢測 採購 生管 製工 品管 經管 交管 操作 標準化 運作 平穩化 設計 自主化 維修 效率化 取得 效率化 規格 標準化 標示 一致化 儲存 安全化 人員 安全 人員 紀律 發掘問題 意識 多能工 訓練 人員 精實 即時具體 表達 動手實作 能力 改善問題動機 整理 整頓 清掃 節省 修養 安全 清潔 空間 效率化 看板 標準化 動線 合理化 視覺 明朗化 部門 目標 品質 不良率=1% 客訴數=0 效率 目標產出率=100% 人力精簡率 =20% 技術 設備可動率=100% 設備稼動率