现场IE(精益）知识.pptx

现场IE(精益)1.精益生产概念2.工程分析3.标准时间何为精益生产精益生产（Lean Production 简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本‘丰田JIT生产方式的赞誉之称是公认的最佳的生产组织体系和方式1）精：既少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要 数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）2）益：既所有经营活动都要有益有效精益生产的关键是管理过程，包括：人事组织管理的优化，大力精减中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员。推进生产均衡化,同步化,实现零库存与柔性生产.推进全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系,实现零不良.减少和降低任何环节上的浪费,实现零浪费.最终实现拉动式准时化生产方式.IE是精益生产体系的理论基础,精益生产是IE的成功运用IE是对人员,物料,设备,能源和信息所组成的集成系统进行设计,改善的一门科学(Industrial Engineering)精益生产概念精益生产的结构公司整体性利润增加消除浪费降低成本柔性生产提高竞争力JIT生产方式不断暴露问题,不断改善看板管理尊重人性,发挥人的作用均衡化生产良好的外部协作质量保证小批量生产同步化生产全面质量管理防错体系低成本自动化设备快速切换SMED设备合理布局LAYOUT作业标准OS多技能工全员参加的改善和合理化活动(IE)企业教育，开发，HR. 5S精益生产概念精益生产支柱“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面1）‘零’转产工时浪费（Products 多品种混流生产）精益企业2）‘零’库存（Inventory消减库存）追求7个“0”极限目标3）‘零’浪费（Cost全面成本控制）产品开发设计系统生产计划与物流系统现场IE作业研究均衡化与同步化柔性生产系统精益品质保证与自动化生产的快速切换与维护改革机制与标准化4）‘零’不良（Quality高品质）5）‘零’故障（Maintenance提高运转率）6）‘零’停滞（Delivery提高运转率）7）‘零’灾害（Safety安全第一）意识改革 T5S精益生产概念大批量与精益生产与大批量生产方式相比,精益生产方式的优越性主要表现在项 目大批量精益生产1)所需人力11/22)新产品开发周期11/2-2/33)生产过程的在制品库存11/104)工厂占用空间11/25)成品库存11/46)产品质量13精益生产概念工程分析目的检讨单一工程或工程系列的合理性,推动总体生产活动的改善生产要素5M生产线成品InputOutput目的减少加工1)缩减生产时间2)减少生产过程的积存3)作业工程的改善4)Layout的改善5)工程管理体制的改善搬运检查除去存放停滞工程分析工程分析定义工程分析:是指将原材料,部品,投入到生产线,依顺序生产过程加工成为 产品过程中把作业的路径区分为加工,搬运,检查,停滞,保管 并与时间和空间的条件一同进行分析.区分生产业务工 程单位作业要素作业动 作蒸发器组装内胆组装侧帮组装蒸发器组装内胆组装侧帮组装蒸发器组装内胆组装侧帮组装展开箱体拼装将手伸开回转抓住抬起移动左侧帮右侧帮拿侧帮放在夹具上固定镙丝单位日/小时小时/分分/秒秒以下工程分析作业分析动作分析技法时间分析工程分析工程分析体系根据分析的对象的不同而使用不同的分析方法加工搬运检查基本分析停滞存放组装,加工工程分析功能分析产品,部品分析工程分析检查质量分析路线,流程,搬运分析搬运重点分析存放停滞停滞分析余力分析日程分析工程分析工程改善原则工程改善的原则:1)缩减工程数2)变更工程组合E.C.R.S3)产品,设备作业内容简化,最低化4)减少搬运量,次数,距离,改善搬运路线5)提高检查效率,检查工程最小化6)减少停滞的量,次数,时间工程分析工程改善着眼点工程着眼点1)可否将加工时间多的工序作为改善重点2)可否提高设备能力3)可否与别的工序一起进行或交换顺序4)现在生产的批量是否适当加工工程分析工程改善着眼点工程着眼点1)在加工同时可否进行搬运(在传送带上)2)可否缩短搬运次数与距离3)能否更改作业现场的布置,不要搬运过程4)搬运前后放上放下的时间是否过长5)有没有将搬运工具改善的余地6)有没有改良夹具的余地7)有没有关于搬运方法或辅助工具的新情报搬运工程分析工程改善着眼点工程着眼点1) 减少停滞次数到可能的限度2)加工,检查流程重新布置是,可否将停滞过程 除去,特别由于前后工序所需的时间不均衡 而产生的停滞3)是否默认停滞时间的存在4)能否再缩短停滞时间停滞存放工程分析工程改善着眼点工程着眼点1)能否减少检查次数2)有没有可省略的检查3)加工的同时可否进行检查4)质的检查和量的检查是否不同时进行5)检查方法是否恰当,可否节减时间检查工程分析工程改善着眼