河科大生产运作与管理3.pptx

生产计划与控制;Contents;1企业的研究与开发;1企业的研究与开发;1企业的研究与开发;1企业的研究与开发;对于企业而言，研究开发主要分为以下几种类型;1企业的研究与开发;1企业的研究与开发;2新产品的研究与开发;2新产品的研究与开发;2新产品的研究与开发;2新产品的研究与开发;2新产品的研究与开发;2新产品的研究与开发;2新产品的研究与开发;2新产品的研究与开发;2新产品的研究与开发;3产品设计与开发的过程;3产品设计与开发的过程;3产品设计与开发的过程;3产品设计与开发的过程;3产品设计与开发的过程;3产品设计与开发的过程;3产品设计与开发的过程;3产品设计与开发的过程;4产品开发对生产过程的影响;4产品开发对生产过程的影响;4产品开发对生产过程的影响;4产品开发对生产过程的影响;4产品开发对生产过程的影响;4产品开发对生产过程的影响;5产品设计与开发的组织;5产品设计与开发的组织;案例：波音767-X并行设计工程 ;;在激烈的市场竞争当中，波音公司是如何用较少的费用设计制造高性能的飞机？ 过去的飞机开发大都延用传统的设计方法，按专业部门划分设计小组，采用串行的开发流程。 大型客机从设计到原型制造多则十几年，少则七到八年。 ;波音公司在767－X的开发过程中采用了全新的“并行产品定义”的概念，通过优化设计过程集合了最新管理方案，改善设计，提高飞机生产质量，降低成本，改进计划，实现了三年内从设计到一次试飞成功的目标。 ;波音公司在新型767－X飞机的开发中，全面应用CAD/CAM系统作为基本设计工具，使得设计人员能够在计算机上设计出所有的零件三维图形，并进行数字化预装配，获得早期的设计反馈，便于及时了解设计的完整性、可靠性、可维修性、可生产性和可操作性。同时，数字化设计文件可以被后续设计部门共享，从而在制造前获得反馈，减少设计更改。 ;波音公司在商业飞机制造领域积累了75年的开发经验，成功地推出了707~777等不同型号的飞机。下图表示了这些型号开发的组织模式演变过程。 ;;（1）工程设计研制过程 设计研制过程起始于3D模型的建立，它是一个反复循环过程。设计人员用数字化预装配检查3D模型，完善设计??直到所有的零件配合满足要求为止。最后，建立零件图、部装图、总装图模型，2D图形完成并发图。设计研制过程需要设计制造团队来协调。 （2）数字化整机预装配过程 数字化预装配利用CAD/CAM系统进行有关3D飞机零部件模型的装配仿真与干涉检查，确定零件的空间位置，根据需要建立临时装配图。;（3）数字化样件设计过程 767－X利用CAD/CAM系统进行数字化预装配，数字化样件设计过程负责每个零件设计和样件安装检查。 （4）区域设计（AM） 区域设计利用数字化预装配过程设计飞机区域的各类模型。由每个设计组或设计制造团队成员负责，各工程师、设计员、计划员、工装设计员都应参与区域设计。;（5）设计制造过程 设计制造团队由各个专业的技术人员组成，在产品设计中起协调作用，最大程度的减少更改、错误和返工。 （6）综合设计检查过程 综合设计检查过程用于检查所有设计部件的分析、部件树、工装、数控曲面的正确性。;（7）集成化计划管理过程 集成化计划管理是一个提高联络速度、制定制造工艺计划、测试及飞机交付计划的过程。;采用DPA等数字化方法与工具在设计早期尽快发现下游的各种问题 数字化整机预装配（DPA）是一个计算机模拟装配过程，它根据设计员、分析员、计划员、工装设计员要求，利用各个层次中的零件模型进行预装配。;大量应用CAD/CAM/CAE技术，做到无图纸生产 （1）采用100％数字化技术设计飞机零部件 （2）建立了飞机设计的零件库与标准件库 （3）采用CAE工具进行工程特性分析 （4）计算机辅助制造工程与NC编程 （5）计算机辅助工装设计;利用巨型机支持的产品数据管理系统辅助并行设计 767－X采用一个大型的综合数据库管理系统，用于存储和提供配置控制，控制多种类型的有关工程、制造和工装数据，以及图形数据、绘图信息、资料属性、产品关系以及电子检字等，同时对所接收的数据进行综合控制。;效益分析 ①提高设计质量，极大地减少了早期生产中的设计更改； ②缩短产品研制周期，和常规的产品设计相比，并行设计明显地加快了设计进程； ③降低了制造成本； ④优化了设计过程，减少了报废和返工率。;并行工程在我国发展的背景 （1）CIMS应用工厂具备潜在需求。另据机电部对400家企业进行的一次调查，80%以上的工厂近期将实施MRPII，CAD/CAM等项目。 （2）航空航天等型号研制提出了对并行工程的明确需求。 （3）某些企业在实施CIMS项目时, 对并行工程提出了明确的需求。 （4）现代制造技术的进一步发展需求。 1995年8月，国家科委批准863/CIM