铜冶金学第3章.pptxVIP

第 三 章 闪 速 熔 炼;3.1概述; 精矿颗粒被气体包围，处于悬浮状态，在2～3s内就基本上完成了硫化物的分解、氧化和熔化等过程。 熔融硫化物和氧化物的混合熔体落下到反应塔底部的沉淀池中汇集起来，继续完成冰铜与炉渣最终形成过程，并进行沉清分离。 炉渣在单独贫化炉或闪速炉内贫化区处理后再弃去。;闪速熔炼有以下的特点：;图;图3.2 INCO闪速炉; 闪速炉的主要熔炼过程发生在反应塔内。气流中的精矿颗粒在离开反应塔底部进入沉淀池之前顺利地完成氧化和熔化等过程。 发生在反应塔内的是一个由热量传递、质量传递、流体流动和多相多组分间的化学反应综合而成的复杂过程。 研究反应塔内的传输现象，对获得高的生产率与金属回收率、长的炉寿命和低的能源消耗的具有理论指导意义，也为喷嘴和炉型设计的改进提供基础。; 从反应塔顶部喷嘴喷出的气-固（精矿）混合流，离开喷嘴后，在塔内形成了两个区域：;图 3.3 反应塔内的气体-精矿流散布示意图（中央喷嘴）; 式中,Ux为从入口点开始的x距离上的中心喷射速度(m/s)；U0为入口初始速(m/s);r0为入口喷嘴半径(m) 。 式(3-1)说明,气流的终点速度乃由入口初始速度决定，入口初始速度对气体在塔内的停留时间起着决定性的作用。; 公式(3.1)是在等温情况下得出的。 由于化学反应产生的热使塔内的气体瞬间被加热到高温（1300℃以上），气体体积膨胀扩张了喷射锥空间，因而真实速度将大大减少。 对高为9m,直径为6m的反应塔，当入口初速度为30m/s时 ，气流在塔内的停留时间约为2s。; 从反应塔顶落下的颗粒是与气体处在同样重力作用下的流股中。因此,颗粒的速度等于气流速度加上颗粒的下落速度。 在实际条件下,混合流中的颗粒分散度是很大的,相邻两颗粒间的平均距离大约等于20个颗粒的直径,甚至更多。 颗粒的终点速度就可以用斯托克斯公式来描述: up=gc(ρp-ρg)d2p/18η (3-2)  ; 按式(3-2)的计算,10μm颗粒的终点速度仅为0.04m/s,而200μm颗粒的终点速度为1.6m/s。因此,细???粒流经反应塔的速度几乎与气流速度相等。而其停留时间也约为2s。较大颗粒通过反应塔的速度约2倍于气流速度(2m/s + 1.6m/s) ,停留时间更短。; 对某些工厂反应塔操作数据的统计表明：在不同的反应塔的高度下，平均气流速度为1.4～4.7m/s时,相应的气体停留时间如图３.4所示。;图3.4 不同高度的反应塔中的平均气流 速度与其停留时间(按N.J.Themelis数据绘出) ;3.2.1.2精矿颗粒与气流之间的热和质传递; 由该二公式可见，影响颗粒与气体之间的热和质传递的因素有颗粒直径、流体热传导率、颗粒与流体的相对速度和流体的性质（密度、粘度与比热）。;表3.1颗粒尺寸对其终点速度、传热和传质系数的影响; 表3.5列出了按式（3-4）计算的在平均膜层温度为1000℃下的颗粒直径对其终点速度、传热与传质系数的影响。 与细颗粒相比,粗颗粒不但具有比表面积小和停留时间短的缺点,而且热传递和质传递系数也小。 在干精矿中,粒度级别的分布是不均匀的, 全部颗粒达到同样的反应程度是不可能的。 对粗颗粒会有反应不足, 细颗粒则会反应过度。; 精矿中最常见的矿物有黄铜矿(CuFeS2)和黄铁矿(FeS2)。闪速炉内发生的总反应可以表达如下: CuFeS2 + 5/4O2→1/2(Cu2S·FeS) + 1/2FeO + SO2  2FeS2 + 7/2O2→FeS + FeO + 3SO2 3FeO + 1/2O2→Fe3O4 精矿颗粒氧化后最后形成的硫氧化物是在炉气一定的氧分压（logPo2约为-1.7）下反应平衡时的产物,可能的各种组成在图3.5上指出。;图3. 5 Cu-Fe-S-O体系相平衡中的logPo2 (?101.3kPa)--1/T(K)图; 由于精矿颗粒粒度与其表面性状的差异，喷嘴结构及其工况参数的影响，精矿颗粒在离开喷嘴后下落过程中的变化是不同的。有 三种情况存在： 　; 过氧化的熔融粒子在反应塔内下落时，它们彼此之间或者与尚未反应的固体粒子（反应慢的粒子）之间将发生碰撞。过氧化粒子中存在Fe3O4，与熔剂粒子碰撞时发生还原造渣反应，并把热