设备管理与TPM培训资料.pptxVIP

TPM培訓資料 (EN) ;一、设备管理的意义与目的 使设备机能发挥最高使用效率之一切管理与改善的活动 设备管理为生产管理的三大要素之一 透过设备的更有效管理、制造出更有价值的商品（如下图） 1．人员　人事管理　　　　　　　 品质 2．物料　资材管理　 生产活动　　成本　　有价值的产品 3．设备　设备管理　　　　　　　 交期　　　　 ;二、设备管理范围 ; 设备管理　　　　　设计管理—产生设备阶段的管理 　　　　　　　　　（Project Engineering） 维护管理－设备使用后的阶段管理 　　　　　　　　　（Maintenance Engineering） l? 维修管理，即设备保养，也就是生产维修保养。 设备保养的目的： 设备使用地，保持设备机能发挥100％的状态。  以最低的工资　　　　　　使用设备的作业人员与 最少的零件　　　　　　　保养员的最高度的配合 最经济的耗材 ; （保养费＋停止损失） ? 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 ? ? ? ? 　　　 图：保养费与停止损失之关系 ;四、未来的设备管理;第二章 设备保养;预防保养（PM: Preventive Maintenance） l?把握故障倾向事前保养 l?1950 改良保养（CM：Corrective Maintenance） l?? 改良常出问题的部分 l?? 减少预防保养的部位 生产保养（PM：productive Maintenance） l?? 能产生利润、高生产力、低成本的保养 l?? 1954 保养预防（MP：Maintenance Prevention）　 l?? 设计免于保养的设备 l?? 设备FMEA 全面生产保养（TPM：Total Productive Maintenance） l?? 全员参加型的保养 ;目　的; 1．以往对设备保养工作通常分为四级或五级 （1）预防保养段：为使用单位或保管（养）单位之职责 l 一级保养：清洁、检查、润滑防锈、加油换油及记录运转 条件等工作 l 二级保养：检查、小修理、调整、换件、检修等工作 （2）修护保养段：为保养单位的职责 l 三级保养：零件更换、小总成修理．．．．．．等 l四级保养：停线或停炉之主件翻修或全部大修 l五级保养：整体大???或改造 通常设备保养只到四级保养 ;2．近代设备保养工作的分工原则 （1）使用设备的作业员的任务 l?正确的、小心的操作 l?彻底清扫 l?正确地加油 l?螺丝、螺帽的加锁紧 l?设备机能下降时，不要使用 （2）生产保养活动的三大要素 l?防止劣化：清扫、加油、加锁紧 l?测定劣化：仪器点检、五感点检、分解点检 l?劣化复原：定期换件、修理劣化部位 （3）保养工作的基本分担 l?使用设备的作业人员　　 预防劣化 l?保养人员　　　 测定及点检劣化、劣化复原;第三章　故障与对策;三、设备的可靠度（信赖性） ;四、零故障之想法与对策 ;3．零故障之原则 使潜在缺陷显现化,防范故障于未然! ;4．研究故障继续发生的原因并思考最基本对策 （1） 不遵守基本条件 ·清扫 加油 加锁紧 （2） 忽视正确的使用方法 ·教育正确的操作方法 （3） 放置的设备任其劣化 ·及是复无劣化部份 （4） 故障要因分析不充分 ·充分把握故障前后的现象 ·分析现象发生的机构 （5） 无视人的错误，一味怪罪设备猛下对策 · 实施设备知识的教育训练 · 知识技术不足，故障不可能减少?;;6．设备小停止的具体对策 （1） 发现微小缺点并处理 ·要点：移动部位的清扫 （2） 故障现象的物理性的分析 ·要点：以物理性的思考追究因果 （3） 研究设备的弱点 ·要点：深入研究设备设计上的问题，从根本解决;第四章 全员生产保养; 1．TPM之定义 所谓TPM是指全员参加之PM （1）?为达成最高之设备效率(综合的效率)为目标 （2）?确立以设备之寿命周期为对象之全面PM系统 （3）总括所有设备之计划部门、使用部门