高浓度印染废水处理工程实例.docVIP

PAGE 1 　　 高浓度印染废水处理工程实例 采用酸析+UASB的组合工艺处理高浓度印染废水，工程运行结果表明：退浆水进水pH值10~13，CODCr≤25000mg/L，SS≤600mg/L，碱减量水进水pH值10~13，CODCr≤25000mg/L，SS≤400mg/L，处理后出水pH值6~9，CODCr≤2500mg/L，SS≤300mg/L。该工程可有效降低高浓度废水的pH值调节费用，减少末端综合废水的处理成本和难度。 　　印染行业一直是排污大户，而印染工艺中以退浆工艺和碱减量工艺为代表的前处理工艺因其排放的污染物浓度高、碱性强，一直是印染行业废水处理的难点。近年来，随着国家对节能减排的重视，以及排放标准的日趋严格，印染企业越来越重视清洁生产和环境保护，针对高浓度前处理废水的污水处理工艺也逐渐被推广使用。 　　某企业采用混凝气浮/水解酸化/好氧生化/混凝沉淀的组合工艺处理印染废水，系统出水水质波动较大，经常超标排放，主要超标项目为CODCr。经现场踏勘和专家论证，企业污水处理的难点为高浓度退浆废水（退煮漂工艺）和间歇排放的碱减量废水，故企业于2016年3月投资建设高浓度废水处理系统，2016年10月设备安装完毕开始进入调试运行阶段，2017年5月验收交付。调试期间的监测数据表明，该系统运行效果良好，大大降低了末端综合废水处理的费用和难度。 　　1工程概况 　　绍兴市滨海工业园区某印染厂主要从事棉、化纤布的染色和印花加工，需要进行退浆和碱减量处理。其中退浆废水为24h连续排放，日排放量在250t左右；碱减量废水为间歇排放，日排放量在400t左右。为降低末端综合废水处理难度，确保污水稳定达标排放，2016年8月企业投资建设了一套800m3/d的高浓度废水预处理系统，系统设计进出水水质如表1所示。 表1进水及出水水质 　　2工艺设计 　　2.1工艺流程 　　该工程采用酸析+厌氧的工艺路线，工艺流程如下： 　　2.2主要处理单元 　　（1）减量水调节池1座，尺寸为5m×10m×5m，有效水深4.5m，池内壁进行防腐处理；HRT（水力停留时间）为13.5h，为地下式钢砼结构。减量水调节池内设置液位浮球1套，用于控制调节池液位；设置氟塑料离心泵2台，1用1备，单台Q=40m3/h，H=10m，P=3kW，用于污水提升。 　　（2）酸析反应池1座，尺寸4m×4m×4m，有效水深3.5m，池内壁进行防腐处理；间歇进水，为地上式钢砼结构。设置储药加药系统1套，含20m3储酸桶1只，加酸泵2台，1用1备，参数为Q=3m3/h、H=25m、P=1.5kW；设置pH值在线自控系统1套，用于监测酸析反应池池内pH值，同时控制加酸泵的启停；设置污泥进料泵2台，1用1备，参数为Q=50m3/h、H=30m、P=7.5kW；池底设置穿孔曝气系统1套，气源由综合废水大系统提供。 　　（3）白泥压滤平台1座，尺寸4m×8m，架空2.5m，为地上式钢砼结构。设置压滤面积100m2的厢式压滤机2台，用于酸析后碱减量废水的固液分离；设置滤液收集管路1套，用于收集滤液汇入滤液收集池。 　　（4）滤液收集池1座，尺寸5m×10m×5m，有效水深4.5m，池内壁进行防腐处理；用于暂存酸析滤液，HRT（水力停留时间）为13.5h，为地下式钢砼结构。池内设置液位浮球1套，用于控制滤液，收集池内液位；设置氟塑料离心泵2台，1用1备，单台Q=25m3/h，H=20m，P=3kW，用于污水提升。 　　（5）高浓废水调节池1座，尺寸10m×8m×5m，有效水深4.5m，池内壁进行防腐处理HRT（水力停留时间）为10.8h，为地下式钢砼结构。格栅井内设置平板格栅1套，用于去除退浆废水中的绒毛和短纤；高浓废水调节池内设置液位浮球1套，用于控制调节池液位；设置冷却系统1套（含配套水泵），用于控制水温在35~40℃；设置加酸系统1套，含加酸泵2台，1用1备，参数为Q=3m3/h、H=25m、P=1.5kW；设置pH值在线自控系统1套，用于监测高浓废水调节池池内pH值，同时控制加酸泵的启停；设置氟塑料离心泵2台，1用1备，单台Q=35m3/h，H=35m，P=5.5kW，用于污水提升。 　　（6）厌氧罐2座，尺寸Φ8m×12.5m，有效水深12m，池内壁进行防腐处理HRT（水力停留时间）为36h，为地上式钢板结构。设置混凝土底座2个，尺寸为Φ9m×0.5m；单套厌氧罐均设置以下设备：布水排泥系统1套，用于厌氧罐底部均匀进水及排泥；三相分离器1套，用于厌氧工艺的泥、水、气分离；出水堰1套，用于均匀收集厌氧出水；厌氧循环泵2台，1用1备，单台Q=40m3/h，H=10.7m，P=2.2kW；检测仪表1套，含ORP、温度、pH值等；气液分离器1套，用于去除沼气中