碎石桩施工方案.docx

碎石桩施工方案 一、工程概况 自隆高速K10+170-K10+224段软基处理段面积2572平方米，该段软基厚度4.0~5.0米，最大填筑高度4.05m。对该段软基采用碎石桩处理，桩径50cm,间距1.8m，梅花形布置,处理后总沉降为17.0cm,稳定系数1.842。 二、工期安排 本分项工程计划施工工期为20天。计划开工时间为2013年3月22日，完工时间为2013年4月11日。 三、人员、机械设备、仪器 1.人员配备 试验路段现场管理人员一览表 姓名 岗位 职责 洪成义 总负责人 负责全面管理 冯学锋 技术负责人 负责全面技术管理工作 罗永友 施工负责人 负责现场设备及人员配备、指挥生产 王熊 测量负责人 负责现场桩位布置、孔深记录 李锦清 试验检测负责人 负责材料试验 刘波 安全员 负责现场施工安全工作 2.施工机械的配备 施工机械表 名称 型号 单位 数量 性能 打桩机 JZB液压步履式 台 1 良好 装载机 柳工50ZL 台 1 良好 发电机 150KW 台 1 良好 3.仪器的配备 主要测量检测仪器表 名称 型号 单位 数量 性能 全站仪 R-202NE 台 1 良好 自动安平水准仪 DS32H 台 1 良好 钢尺 50米 把 1 良好 四、施工技术方案 1.施工准备 (1)开工前组织施工技术人员仔细复核图纸，熟悉图纸要求和设计意图。 (2)场地平整，清除施工场区内的杂物、积水以及地表植物等。整平标高为设计桩顶标高+0.3m。 (3)按等边三角形布置，在现场用全站仪和钢尺定出每根桩的桩位，并白灰粉做好标记，每根桩的桩位误差±50mm。 (4)施工现场配备计量仪器设备，做好计量装置的标定工作。 (5) 现场存放一定级配且未风化的碎石或砾石，粒径为20～50mm，含泥量不大于3%，作为桩体填料。 (6)对进场的机具设备进行组装和调试，确保机具的完好率，保证满足施工要求。 (7)施工前，在桩机立架上以1米为单元用油漆作标记，以此来控制沉管深度。 (8)施工现用电主要采用发电机供电。 (9)根据前期试桩总结确定的工艺参数（成桩时间、深度、压入碎石量、提升高度和速度、挤压次数和时间、电机的工作电流等），展开大面积施工。在地层变化较大处做试桩（不少于2根）。 2.碎石桩施工方案、方法及工艺 采用振动沉管法 2.1施工工艺 碎石桩施工工艺流程图 2.2测量放样 测量人员根据设计图纸用全站仪精确放出碎石桩处理的边线和线路左中线。每排桩用钢尺或测绳排量，最后按桩位设计图在现场用小木桩或撒石灰标出桩位，并进行编号。 2.3振动沉管法施工 (1)机械按设计桩位就位，把桩管及桩头对准桩位。 钻机就位后，将桩管徐徐下到桩管底离地面10cm左右为止，微调桩机对准桩位，并将桩管沉入土0.5～1.0m，再从桩的两个正交倾斜面校正桩身的垂直度。每根桩施工前应由工程技术人员进行桩位对中及垂直度检查，检查合格后方可开钻，记录好桩位偏差和垂直度。 (2)启动振动器，将桩管压入土中。 机械就位合格后，沉管在自由状态下对正桩位，利用振动锤重及沉管自重徐徐静压1-2m后开始振动下沉，且宜收紧加压钢丝绳提高沉管效率，每下沉0.5～1.0m，留振5～10s，直至设计深度。 振动过程中记录全过程的电流值、速度、时间等，并随时校正桩锤与桩身的中心线重合，以防偏振。振桩过程中，如发现下沉速度突然减小，此时可能遇上硬土层，应停止下沉而将桩略提升0.6～1.0m，重新快速振动下沉，可较易打穿硬土层而顺利下沉。沉桩时如发现有中密以上的细砂、粉砂、重粘砂等硬夹层，其厚度在大于1m时，可能沉入时间过长或难以穿透，继续沉入将易损坏桩头和桩机，并影响施工质量。此时应会同有关部门共同研究，根据实际情况采取恰当的措施。施工时要注意控制振密过程中的密实电流。 (3)把桩管压入至设计深度，通过料斗向桩管内投入碎石。按桩孔体积和料在中密状态时的干密度计算其实际灌料量，然后按1.12～1.4松方系数估算用料量，一次上足或分两、三次投料。如施工中地面有下沉或隆起现象，则填料数量根据现场具体情况予以增减。 当桩管贯入量达到试桩高程时，应停振终孔，沉管至设计标高后，采用人工配合小型装载机将经检验合格的碎石分批灌入套管中。派专人负责碎石灌入量，以防超灌或少灌。然后把桩管提升到一定高度，提升时合页自动打开，桩管内的碎石流入孔 (4)先振动再开始拔管，边振边拔，每次拔管高度不超过1米，反插深度0.3～0.5m，并停拔振动5～10s。反插数次至桩管内碎石全部投出，每一次投料成桩长度要小于桩管长度的一半。用料斗从空中进行每二次投料直至灌满，振动拔管，进行数次反插，直至管内碎石全部投出。提升桩管高于地面，停止振动，进行孔口投料至地面，反插并补料，数次反复至设计用料用完。在上述过程中，提升和反插速