PVD涂装异常教材.ppt

PVD涂装异常 松井新材 2014/02 我司涂料施工工艺 1、检查生产线，确认各设备运转正常（除尘，喷枪，压缩空气，红外加热，UV固化）； 2、基材表面清洗，除油污（用干净无尘布沾白电油或异丙醇擦拭表面，并擦至立即干）； 3、产品上底漆线静电除尘； 4、喷涂真空镀膜底漆（膜厚：10-20 ?m，薄涂 4-10 ?m，根据具体素材和要求调整） 5、在30-70℃的红外环境下流平3-10min左右 6、进行UV固化，曝光能量为600-1200mj∕cm2 （需要在10秒内达到最低所需能量）； 7、下线，稍冷却，上镀膜机真空镀膜（铝，锡，铟等）； 8、镀完后稍放置冷却（一般5min左右，不能超过4h），再上中涂线或直接上面涂线； 9、喷涂真空镀膜中涂漆（膜厚：6-12 ?m，）（可调入色素） 10、在30-70℃左右的微风环境下流平5-10min左右； 11、进行UV固化，曝光能量为300-800mj∕cm2 ； 12、喷涂真空镀膜面漆（膜厚：10-16 ?m，）（可根据情况调入色素）； 13、在30-70℃左右的红外环境下流平3-10min左右； 14、进行UV固化，曝光能量为800-1500mj∕cm2 （色素调入越深，所需能量要求越高）； 15、下线进行涂膜性能检测。 涂装常见的问题分析及改善 Ⅰ 底漆常见问题分析及改善 Ⅱ 镀膜过程中常见问题分析及改善 Ⅲ 中涂常见问题分析及改善 Ⅳ 面漆常见问题分析及改善 底漆常见问题分析及改善 1 干燥不良：涂料固化不充分出现发白或发彩现象 Ⅰ 溶剂挥发不完全： 红外流平温度过低或时间不足——提高温度，降低速度； 涂膜过厚——加入适量稀释剂或降低喷涂流量 溶剂挥发速度慢——调整溶剂的挥发速度 Ⅱ 固化不完全 传送带速度过快——降低传送带速度 UV灯老化——及时更换UV灯管 工件复杂导致部分UV能量辐照不足——根据工件调整固化设备 Ⅲ 加色底漆镀膜后发白，发蒙（呈灰白色） 溶剂挥发不完全——提高温度，降低速度，调整溶剂； 光引发剂加量不足——增加光引发剂的加量或改用深层固化剂 底漆常见问题分析及改善 2 附着不良：底材，涂膜，镀层之间附着力不好而导致涂层脱落现象 Ⅰ 底漆脱落 溶剂挥发不完全——提高IR温度和流平时间，减少漆膜厚度 底漆固化不完全——增加UV固化的能量 基材表面清洗不彻底——超声波处理或化学处理 涂料不适合基材——火焰，电晕处理或者更换配套涂料 Ⅱ 镀层脱落 溶剂挥发不完全——提高IR温度和流平时间，减少漆膜厚度 底漆固化不完全——降低传送带速度 底漆过度固化——调整固化条件 面漆不匹配——更换成相匹配的面漆 Ⅱ 底漆常见问题分析及改善 3 针孔：溶剂或小分子物质挥发或底材与涂料之间的内应力差异产生 Ⅰ 溶剂挥发不完全——提高IR温度和流平时间，减少漆膜厚度 Ⅱ 底漆涂装后IR温度过高——IR设定的温度不超过80℃ Ⅲ 喷涂环境湿度太高——适当降低环境湿度 Ⅳ 涂料或基材中含易被紫外光照气化的杂质——基材先经紫外光处理或改用合适涂料 4 彩虹现象：镀膜层产生相对移动 Ⅰ 底漆干燥不充分——加强底漆的固化 Ⅱ 涂层过厚，内部干燥不充分——适当调整底漆的厚度，使底漆固化均匀 Ⅲ 溶剂使用不当或使用过量——调整溶剂的挥发速度 Ⅳ 底漆被面漆的溶剂所融化——降低面漆的烘烤温度或调整面漆溶剂的极性 底漆常见问题分析及改善 5 白雾现象：镀膜层呈牛奶色 Ⅰ 底漆固化不完全——调整固化能量 Ⅱ 现场湿度过高——除湿干燥 Ⅲ 溶剂挥发过快导致水汽凝露——调低溶剂挥发速度 Ⅳ 镀膜层太薄显示底色——加厚金属镀层 Ⅴ 基材进行浸泡等前处理后吸水未经烤干就上底涂——将浸泡后的基材经IR烤干 Ⅵ 溶剂极性太强——用极性弱的溶剂稀释涂料或改用弱极性涂料，降低流平温度和时间 6 桔皮现象：镀膜层凹凸不平的现象 Ⅰ 底漆粘度太高——调整涂料的粘度：增加稀释剂或对涂料加温 Ⅱ IR段的温度和流平时间不足——增加IR段的温度和流平时间 Ⅲ 底材被污染——底材清洗或增加底漆润湿性 Ⅳ 喷涂气压太低或太高——调整喷枪的压力（3.5-4.5kg ∕cm2 )和距离（15-30cm） Ⅴ 喷涂油量太小或雾化不够——调整油量或雾化程度 Ⅵ 涂料本身固含太小（如机壳漆：含粒径较大的银粉）——大油量，大气量，大雾化且前枪要大；调整涂料到适合喷涂的粘度（8.0-9.0s∕岩田2#杯） Ⅴ 底漆常见问题分析及改善 7 缩孔现象：涂膜表面出现火山口现象 Ⅰ 底材污染（水，油，脱模剂）——检查污染源并清洗干净 Ⅱ 压缩空气污染——检查油水分离器 Ⅲ 涂料污染——添加适当助剂或更换涂料 Ⅳ 喷枪，空气管污染——清洁喷枪，管道 Ⅴ 被作业人